”Энергомашспецсталь” поставляет валки в Венгрию

ПАО «Энергомашспецсталь» отгрузило в адрес металлургического комбината ЗАО «ИСД Дунаферр» партию опорных валков общим весом 96,7 тонн. Поставка продукции производится в рамках контракта, подписанного между ПАО «ЭМСС» и ЗАО «ИСД Дунаферр» в 2018 году.

Всего, согласно договору, венгерской компании должно быть отгружено 7 опорных валков для станов горячей и холодной прокатки. Общая масса поставляемого оборудования составляет 174,8 тонн. Оставшиеся валки будут отгружены заказчику к концу 2019 года. Оборудование отправляется на ЗАО «ИСД Дунаферр» на железнодорожном транспорте.

ЗАО «ИСД Дунаферр» (ISD Dunaferr Zrt.) является крупнейшей группой металлургических предприятий Венгрии, а также самым значительным активом украинской экономики в Венгрии, равно как и в регионе Центральной Европы. Предприятие расположено в г. Дунауйварош.

 

”Энергомашспецсталь” поставляет валки в Венгрию

”Мечел-Сервис” поставил металлопрокат на строительство крупнейшего медцентра в Москве

”Мечел-Сервис” поставил металлопрокат на строительство крупнейшего медцентра в Москве

Сбытовая компания Группы «Мечел» – «Мечел-Сервис» – поставила более 5,1 тыс. тонн арматуры на строительство крупнейшего медицинского комплекса столицы «Новомосковский» в поселке Коммунарка.

В Коммунарке строится крупнейший медицинский комплекс столицы. Он состоит из 9 корпусов, его площадь превышает 150 тысяч кв. м. При его строительстве использована арматура А500С производства Челябинского металлургического комбината (входит в Группу «Мечел»).

В составе комплекса многопрофильная клиника, родильный дом, оперблок, детский стационар, а также детско-взрослый инфекционный блок. Пациентам будут доступны все виды стационарного и амбулаторного лечения, включая высокотехнологичную медицинскую помощь. Благодаря вертолетной площадке больница сможет принимать экстренных пациентов, эвакуируемых с мест ДТП, техногенных и природных катастроф.

В медицинском центре будут работать более 2 тысяч врачей и других специалистов.

Четыре корпуса первой очереди больницы в Новой Москве планируется ввести до конца 2019 года. Вторую очередь, включающую инфекционный, детский, амбулаторный корпуса, роддом и подстанцию скорой помощи, сдадут в 2020 году.

«Ежегодно «Мечел-Сервис» поставляет десятки тысяч тонн металлопроката на многие строительные объекты Москвы: среди них новые дома по программе реновации, небоскребы в московском сити, объекты транспортной инфраструктуры, станции метро. Поставляя металл на строительство медкомплекса «Новомосковский», мы рады способствовать реализации программ городской власти по защите здоровья москвичей», – прокомментировал Генеральный директор компании Леонид Полянский.

***

ООО «Мечел-Сервис»

Дмитрий Шкилев

”Уралэлектромедь” оцинковала рекордное количество металлоконструкций

Производство стальных конструкций (ПСК) АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) в сентябре текущего года оцинковало рекордные 4700 тонн металлоконструкций. Это превысило средний ежемесячный показатель на 200-300 тонн.

По словам начальника ПСК АО «Уралэлектромедь» Андрея Мысляева, высокий показатель по услугам горячего цинкования удалось достичь за счет эффективной маркетинговой работы, направленной на увеличение давальческого сырья, а также внедрению принципов бережливого производства в отделении горячего цинкования.

В цинковании изделий была задействована основная линия для крупногабаритных конструкций и автоматизированная линия мелких изделий, аналогов которой нет на территории России. Защиту от коррозии прошли опоры ЛЭП, дорожные ограждения, металлические столбы для городской инфраструктуры и электромонтажные изделия.

– Мы оптимизировали технологический процесс с помощью системы 5S – усовершенствовали грузоподъемное и передаточное оборудование. В результате нагрузка на траверсу, куда навешиваются изделия, увеличилась за один раз с 1,2 до 1,6 тонн, – отметил начальник отделения горячего цинкования ПСК Александр Ларкин.

Отделение горячего цинкования ПСК оснащено современным технологическим оборудованием трёх известных мировых производителей: “Westech” (США), “KÖrner” (Австрия), “W.Pilling” (Германия), которое даёт возможность цинковать металлоконструкции с габаритными размерами 12,5х1,4х3,2 и весом до 3 тонн при толщине цинкового покрытия от 40 до 200 мкм. Перед нанесением слоя цинка изделие проходит специальную подготовку: обезжиривание, травление, промывка, флюсование, сушка.

Производство горячего цинкования АО “Уралэлектромедь” одобрено компанией Lloyd's Register Quality Assurance на соответствие стандарту системы менеджмента качества ISO 9001:2008; награждено серебряной медалью международной выставки Металл-Экспо.

 

”Уралэлектромедь” оцинковала рекордное количество металлоконструкций

 

”Уралэлектромедь” оцинковала рекордное количество металлоконструкций

На ”Медногорском МСК” продолжается модернизация медеплавильного производства

На Медногорском МСК идет активная реализации Плана перспективного развития ММСК до 2020 года, в который включено семь ключевых объектов модернизации медеплавильного производства.

Напомним, что данная программа утверждена техническим директором УГМК в 2018 году и предусматривает финансовые инвестиции на ее реализацию порядка 2 млрд рублей. Одним из первых объектов, сданных в эксплуатацию, значится новый склад серной кислоты емкостью 12 тысяч тонн. Далее в рамках технического перевооружения цеха переработки пыли была произведена замена фильтровального оборудования. В стадии завершения – строительство гаража для размораживания смерзшихся грузов, в активной фазе – монтаж оборудования 2-й очереди кислородной станции. И вот буквально на днях успешно завершен очередной цикл обновления медеплавильного производства. На шахтной печи №1 была произведена установка охладителя газов взамен устаревшего оборудования, проработавшего с 2004 года.

– Основной целью замены охладителя газов шахтной печи №1 является повышение эффективности производства за счет снижения количества и времени простоев шахтной печи при проведении работ по расчистке газоходной системы. До последнего времени на такого рода операции требовалось 12 часов с периодичностью 2 раза в месяц. Новое оборудование позволит снизить время простоя шахтной печи для проведения одного планово-предупредительного ремонта и расчистки газоходного тракта до 8 часов в месяц, – рассказывает главный инженер ММСК Ильфат Исхаков.

Установка охладителя газов значительно уменьшит образование пылевых заторов за счет новой системы газо-импульсной очистки поверхностей охлаждения. Использование водяного охлаждения пылевой камеры и участка газохода от шахтной печи до входа в охладитель газа приведет к повышению эффективности работы газоочистного и тягодутьевого оборудования, включая увеличение паропроизводительности. При этом уменьшаются затраты на приобретение тепловой энергии в виде пара от сторонних поставщиков на производственные нужды предприятия.

Добавим, при достигнутых показателях увеличения времени работы шахтной печи произойдет рост объема переработки медного концентрата, что позволит наращивать выпуск черновой меди. Капитальные затраты по замене охладителя газов шахтной печи №1 составили порядка 100 млн руб.

 

На ”Медногорском МСК” продолжается модернизация медеплавильного производства

 

На ”Медногорском МСК” продолжается модернизация медеплавильного производства

 

На ”Медногорском МСК” продолжается модернизация медеплавильного производства

”Бежицкая сталь” готовится к установке нового оборудования

Этой зимой АО «ПО «Бежицкая сталь» (входит в состав АО «Трансмашхолдинга») должно получить новое оборудование. На заводе будет смонтирована линия механической обработки литья. Это позволит «Бежицкой стали» расширить ассортимент выпускаемой продукции. Сейчас завод производит более 300 наименований стального литья, в том числе каркасы тележек для грузовых вагонов, рамы, балки надрессорные, автосцепки для грузовых и пассажирских вагонов, буксы для грузовых вагонов, колесные центры, поглощающие аппараты и многое другое. Согласно инвестиционному проекту «Трансмашхолдинга» на базе брянского предприятия создается центр компетенций по выпуску стального литья и его механической обработки.

Сейчас в цехах «Бежицкой стали» ведутся работы по подготовке площадей для установки оборудования. Заливаются фундаменты, проходит ремонт корпусов. При этом обновления касаются не только производственных помещений, но и хозяйственно-бытовых.

Совершенствуется и логистика внутри завода. Речь идет об асфальтировании проездов по территории одного из старейших промпредприятий областного центра. Предусмотрено строительство новых железнодорожных путей.

Происходящие работы – второй этап модернизации производства на «Бежицкой стали». Инвестиции составят порядка 2 млрд рублей.

 

”Бежицкая сталь” готовится к установке нового оборудования

 

”Бежицкая сталь” готовится к установке нового оборудования

Отгрузка железной руды через Порт-Хедленд в сентябре упала на 7%

Отгрузка железной руды через Порт-Хедленд в сентябре упала на 7%

Как говорится в пресс-релизе компании-оператора “Pilbara Ports Authority”, отгрузка железной руды через терминалы австралийского порта Порт-Хедленд в сентябре 2019 года составила 42 млн. тонн, сократившись на 7% по сравнению с 45,4 млн. тонн месяцем ранее, тогда как в сентябре 2018 года она была на уровне 43,5 млн. тонн.

В сентябре текущего года вышеназванный экспорт железной руды в Китай составил 36,1 млн. тонн против 38,1 млн. тонн в предыдущем месяце.

Через Порт-Хедленд отправку железной руды на экспорт осуществляют компании “BHP Billiton”, “Fortescue Metals Group” и “Atlas Iron”, которые занимаются ее добычей в регионе Пилбара в штате Западная Австралия.

”Южный Кузбасс” продолжает показывать положительную динамику производственных показателей

”Южный Кузбасс” продолжает показывать положительную динамику производственных показателей

Угольная компания «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») увеличила объем добычи в сентябре и третьем квартале 2019 года по сравнению с аналогичными периодами прошлого года.

За сентябрь 2019 года на шахтах и разрезах «Южного Кузбасса» добыто 934,4 тыс. тонн угля, что на 18% превышает результаты августа текущего года, и на 63% – сентября 2018 года. Увеличился и объем вскрышных работ: за сентябрь на предприятиях открытой добычи угля переработано более 4 млн кубометров горной массы, что на 4% больше, чем в августе текущего года, и на 43% превышает показатель прошлого сентября.

В третьем квартале 2019 года на предприятиях «Южного Кузбасса» добыто 2,4 млн тонн угля. Это на 36% больше, чем за второй квартал, и на 40% – чем за аналогичный период 2018 года. Объем вскрышных работ июля-сентября составил 11,4 млн кубометров горной массы, вырос на 33% по отношению ко второму кварталу и на 111% (более чем в два раза) – к аналогичному периоду 2018 года.

Всего за 9 месяцев 2019 года компания добыла 5,6 млн тонн угля, что на 2% превышает показатель 2018 года. На разрезах переработано свыше 27 млн кубометров горной массы (на 28% больше, чем за 9 месяцев 2018 года). Подготовительными коллективами шахт «Южного Кузбасса» за январь-сентябрь 2019 года пройдено почти 4 тыс. погонных метров горных выработок, рост к показателю аналогичного периода 2018 года составил 42%.

«Успешная реализация собственной инвестиционной программы и эффективная работа подрядных организаций позволили нам добиться положительной динамики основных производственных показателей. Мы прикладываем все усилия, чтобы сохранить ее и в дальнейшем. В настоящее время реализуются мероприятия по увеличению производительности труда», – говорит управляющий директор ПАО «Южный Кузбасс» Игорь Ритиков.

***

ПАО «Южный Кузбасс»

Елена Милованова

”Ростерминалуголь” с начала года отгрузил на экспорт 19 млн. тонн угля

”Ростерминалуголь” с начала года отгрузил на экспорт 19 млн. тонн угля

По состоянию на 9 октября АО «Ростерминалуголь» отгрузило на экспорт 19 млн тонн угля с начала 2019 года.

19-миллионная тонна угля вошла в состав судовой партии балкера Zheng Jun (тип Post-Panamax), взявшего на борт более 77 тыс. тонн угольной продукции. Судно направляется в один из портов АТР. Сухогруз стал 8-м судном на терминале за месяц и 261-м с начала года.

Стабильно высокие показатели работы АО «Ростерминалуголь» − результат постоянно действующей программы технического перевооружения. В рамках программы в 2016-2017 годах на терминале введены в строй новые пересыпные станции, благодаря которым стала возможна погрузка судов по прямому варианту «вагон-судно», минуя склад. В 2018 году на терминале заменен тандемный вагоноопрокидыватель №1, и теперь АО «Ростерминалуголь» имеет возможность одновременно выгружать 2 вагона повышенной грузоподъемности с осевой нагрузкой до 27 тс всего за 2 минуты 20 секунд.

”Днепроспецсталь”: итоги сентября 2019 года

”Днепроспецсталь”: итоги сентября 2019 года

В сентябре 2019 г. на ЧАО «ДНЕПРОСПЕЦСТАЛЬ» сдано 18 184 т стали, произведено 11 843 т проката.

В 3 квартале 2019 г. Предприятием сдано 56 645 т стали (на 1,9% больше, чем во 2 квартале 2019 г.) и произведено 38 987 т проката (на уровне 2 квартала 2019 г.).

В сентябре 2019 г. следует отметить ритмичную работу кузнечно-прессового цеха, который выполнил план производства на 120%.

Справочно: Электрометаллургический завод «Днепроспецсталь» (г. Запорожье) является производителем металлопродукции из нержавеющих, инструментальных, быстрорежущих (в т. ч. изготовленных методом порошковой металлургии), подшипниковых, конструкционных легированных и углеродистых сталей. Продукция ДСС используется в наиболее ответственных отраслях промышленности – машиностроении, судостроении, автомобилестроении, авиакосмической и нефтегазодобывающей.

”Олкон” оцифрует систему вибродиагностики сушильного комплекса

АО «Олкон» (входит в ПАО «Северсталь») монтирует автоматизированную систему вибродиагностики компании SPM Instrument на сушильном комплексе.

Система позволит осуществлять постоянный мониторинг технического состояния оборудования сушильного барабана в режиме онлайн. Датчики устанавливают на два двигателя, подшипниковые опоры, редукторы. Часть датчиков позволит контролировать смещение барабана, чтобы свести к минимуму риски отказа оборудования, обеспечить надежность его работы. Всего специалисты установят более 50 датчиков.

«Уникальная технология SPM HD (метод ударных импульсов высокого разрешения) позволяет добиться наиболее полной и качественной диагностики технического состояния узлов и агрегатов в оборудовании любой сложности», – рассказывает инженер компании-производителя Дмитрий Подобаев.

Подробную информацию о работе оборудования будут получать оператор комплекса и специалисты службы надежности дробильно-обогатительной фабрики.

«В рамках стратегического приоритета «Северстали» «Лидерство по затратам» Оленегорский ГОК нацелен на повышение эффективности и снижении себестоимости продукции. Использование предиктивных технологий позволит нам не просто контролировать работу оборудования, а вовремя реагировать на любые отклонения в ходе его эксплуатации и действовать на предупреждение поломок. Выявление неисправностей на ранних стадиях сократит расходы на текущие ремонты, снизит издержки на эксплуатацию комплекса», – сказал исполнительный директор «Олкона» Денис Голубничий.

Сейчас инженеры компании тестируют систему на работающем барабане и отлаживают ее работу под производственные особенности дробильно-обогатительной фабрики.

 

”Олкон” оцифрует систему вибродиагностики сушильного комплекса

Фундамент третьей очереди цеха электролиза меди АО ”Уралэлектромедь” готов на 75%

В АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) подходят к концу бетонные работы по заливке фундамента третьей очереди цеха электролиза меди. Сейчас строители ведут устройство подсерийных эстакад электролизных ванн, каркасных балок и вентиляционных каналов.

На сегодняшний день возведено 60% вентканальных сооружений. На эти цели ушло порядка 215 кубометров бетона.

– Нам необходимо в кратчайшие сроки подготовить площадки для кранов ДЭК (дизель-электрические краны), после чего мы сможем продолжить установку основных колонн и в ближайшее время начать монтаж связей и подкрановых балок, – рассказал главный специалист по реконструкции цеха электролиза меди Станислав Манин.

В сентябре следующего года строители планируют работать уже в замкнутом тепловом контуре. Транспортный пролет в настоящий момент строители оснастили двадцатью колоннами. Всего на третьей очереди их будет 72.

Третья очередь цеха электролиза меди будет работать так же, как и первые две – по безосновной технологии с использованием катодов из нержавеющей стали. На новом объекте разместится одна циркуляционная система, состоящая из 224 электролизных ванн с сопутствующим технологическим оборудованием (баки, насосы, теплообменники). Проектом также предусматривается установка двух автоматизированных линий – машины подготовки анодов и машины промывки анодного скрапа.

Напомним, что в феврале 2012 года АО «Уралэлектромедь» ввело в эксплуатацию первую очередь современного цеха электролиза с производительностью 160 тыс. тонн катодной меди в год. В мае 2018 года была запущена вторая очередь с аналогичной мощностью. Новый производственный объект, строительство которого планируется завершить в 2022 году, позволит предприятию выпускать в общей сложности до 400 тыс. тонн медных катодов в год.

 

Фундамент третьей очереди цеха электролиза меди АО ”Уралэлектромедь” готов на 75%

 

Фундамент третьей очереди цеха электролиза меди АО ”Уралэлектромедь” готов на 75%

 

Фундамент третьей очереди цеха электролиза меди АО ”Уралэлектромедь” готов на 75%

”Кузбассразрезуголь” провел промышленные испытания новых технологий пылеподавления

Филиал «Кедровский угольный разрез» АО «УК «Кузбассразрезуголь» (предприятие сырьевого комплекса УГМК) стал экспериментальной площадкой для проведения опытно-промышленных испытаний современных средств и технологий пылеподавления при ведении горных работ в угольной промышленности. Свои разработки представили четыре российские компании-производителя.

Цель проведения испытаний – установление эффективности пылеподавления на технологических автодорогах и штабелях угля и вмещающих пород, наличия технической возможности промышленного применения представленных средств и технологий, проведение оценки срока «полезного действия» применяемых составов, а также сопутствующих экономических показателей.

«Это первый такой масштабный опыт не только в рамках нашей Компании, но и в целом в Кузбассе. Проделан колоссальный объем работы по проведению испытаний и анализу полученной информации, – комментирует заместитель директора по экологии, промышленной безопасности и землепользованию АО «УК «Кузбассразрезуголь» Виталий Латохин. – Это позволит сделать выбор наилучших доступных технологий в сфере пылеподавления и начать их поэтапное внедрение в промышленных масштабах».

Результаты двухнедельных испытаний были представлены на эколого-просветительском мероприятии «Зеленая гостиная», участниками которого стали около 150 представителей угольных компаний Кемеровской области, надзорных органов, ученых, а организаторами выступили Правительство Кемеровской области-Кузбасса и УК «Кузбассразрезуголь».

«Компания «Кузбассразрезуголь» ответственно подходит к реализации концепции «Чистый уголь – зеленый Кузбасс», – подчеркнул заместитель губернатора Кузбасса Андрей Панов. – Мы не только обсудили актуальные вопросы пылеподавления, но и благодаря проведенным на промышленной площадке Кедровского угольного разреза испытаниям, получили базу для нормативно-методического и организационного обеспечения применения пылеподавляющих средств на открытых горных работах, а также разработки экологического стандарта Кузбасса, что в конечном итоге снизит нагрузку на окружающую среду».

 

”Кузбассразрезуголь” провел промышленные испытания новых технологий пылеподавления

 

”Кузбассразрезуголь” провел промышленные испытания новых технологий пылеподавления

”Северсталь” обеспечит себя электроэнергией за счет использования вторичных энергоресурсов

”Северсталь” обеспечит себя электроэнергией за счет использования вторичных энергоресурсов

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК) увеличит генерацию электроэнергии за счет утилизации промышленных газов.

ЧерМК потребляет 5,9 млрд. кВтч электроэнергии в год, из которых 78% вырабатывает самостоятельно. Задача компании в рамках стратегического приоритета «Лидерство по затратам» – к 2025 году увеличить долю собственной генерации в общем объеме потребления до 95 %. Работу новых источников генерации планируется обеспечить за счет утилизации вторичных энергоресурсов – коксового, доменного и конвертерного газов, которые образуются в процессе производства продукции.

Как сообщает генеральный компании «Северсталь» Александр Шевелев, эта задача уже реализована на ЧерМК для доменного и коксового газов. В настоящий момент «Северсталь» выбирает техническое решение для утилизации энергии конвертерных газов в качестве топлива для производства электроэнергии.

Кроме того, в соответствии с целями устойчивого развития ООН, компания поддерживает оптимальный баланс между соотношением металлолома и чугуна в производимой стали. Лом – основной компонент при выплавке стали в электросталеплавильных печах. Доля вторичного сырья в составе одной 125-тонной плавки значительно превышает долю чугуна и составляет до 70%. Например, в 2018 году при производстве электростали на ЧерМК использовали около 900 тысяч тонн металлического лома.

Проекты по утилизации газов внедряются и на ресурсных активах «Северстали». Так, в АО «Воркутауголь» для работы котельных используют шахтный метан – газ, относящийся к парниковым. Из угольных пластов метан с помощью вакуум-насосных станций передают на поверхность, где используют в качестве топлива для котельных шахт «Воркутинская», «Комсомольская», «Заполярная» и «Воргашорская».

«Проект дегазации и утилизации шахтного метана «Воркутауголь» уникален для России. В 2018 году шахтные котельные компании в совокупности утилизировали 73% от общего объема дегазационного метана, а это 77,5 миллиона кубометров газа», – добавил Александр Шевелев.

Другой пример вторично используемых ресурсов реализован в АО «Олкон». Здесь для обогрева больших производственных помещений вместо электричества приступают к использованию отработанных масел.

«В текущей ситуации, когда ЧерМК обеспечивает потребность в электроэнергии собственной выработкой на 78%, доля использования вторичного топлива на ее производство составляет 27,9%. По итогам реализации нашей программы, мы планируем увеличить утилизацию вторичных газов на производство электроэнергии до 33,9 %. При этом одним из важнейших эффектов станет экологический: снижение выбросов загрязняющих веществ до 12 000 тонн в год, а СО2 – более 200 000 тонн. Утилизация конвертерного газа позволит снизить закупку природного газа для ЧерМК на 200 млн м3 в год, что также соответствует нашим принципам ответственного отношения к вопросам экологии и энергосбережения. Таким образом, проект по увеличению генерации электроэнергии за счет использования вторичных ресурсов соответствует сразу трем из 17-и целей устойчивого развития ООН, которых мы обязались придерживаться, вступив в Глобальный договор организации, а именно – «недорогостоящая и чистая энергия», «ответственное потребление и производство», «борьба с изменением климата», – прокомментировал генеральный директор «Северстали» Александр Шевелев.

”ММК-МЕТИЗ” реализует масштабную инвестпрограмму объемом более 5 млрд. рублей

”ММК-МЕТИЗ” реализует масштабную инвестпрограмму объемом более 5 млрд. рублей

На Магнитогорском метизно-калибровочном заводе «ММК-МЕТИЗ» (входит в Группу компаний Магнитогорского металлургического комбината) продолжается реализация масштабной инвестиционной программы с общим объемом финансирования более 5 млрд рублей.

Об этом рассказал на прошедшей в Москве 8-й Общероссийской конференции «Проволока-крепеж'2019» старший менеджер управления перспективного развития и технического перевооружения ОАО «ММК-МЕТИЗ» Константин Куранов. Он напомнил, что в 2017 году Министерство экономического развития Челябинской области и ОАО «ММК-МЕТИЗ» заключили контракт на реализацию проекта «Модернизация производства метизной продукции», в рамках которого до 2025 года планируется произвести продукции на 39 млрд рублей. Эффект для ОАО «ММК-МЕТИЗ» от применения налоговых льгот составит 423 млн рублей.

Инвестпрограмма рассчитана на 2017-2020 годы. Она включает в себя концентрацию производства на одной производственной площадке (в настоящее время их две) с целью повышения эффективности использования площадей и значительного снижения расхода энергоносителей. За два с половиной года перенесено 120 единиц оборудования. Полное прекращение производства продукции на калибровочной площадке запланировано на IV квартал 2019 года. В результате выполнения программы планируется также развитие энергетической инфраструктуры с внедрением современных энергоэффективных технологий и оборудования. Программа развития также включает ввод в эксплуатацию 75 единиц нового высокотехнологического оборудования по производству крепежа, проволоки и канатов, а также калиброванной стали.

В частности, в 2017-2018 годах благодаря вводу в эксплуатацию оборудования тайваньских производителей освоено производство болтов и гаек по стандартам DIN М6-М12; приобретены закалочно-отпускной агрегат фирмы KOHNLE для производства высокопрочного крепежа, линия для гальванического оцинкования фирмы «Тесар». Ввод этого оборудования позволил обеспечить высокое качество термической обработки крепежных изделий, в том числе высокопрочного крепежа для мостостроения, и расширить сортамент за счет освоения производства оцинкованного крепежа крупных диаметров. Общий размер инвестиций по проекту составил более 400 млн рублей.

В 2018 году осуществлен импортозамещающий проект: введен в эксплуатацию новый комплекс по производству самонарезающих винтов, что позволило увеличить объём их производства и расширить сортамент за счет увеличения максимальной длины саморезов, освоения производства винтов для оконного профиля (в том числе с наконечником «сверло»), винтов самонарезающих с полусферической головкой и прессшайбой, шурупов для дерева универсальных и гвоздь-шурупов для пластикового дюбеля.

В 2018-2019 годах запущен комплекс по производству высокоуглеродистой проволоки и стальных канатов, что позволило заводу выйти на новый уровень качества и освоить новые виды канатов, в том числе восьмипрядных, нераскручивающихся, с пластически обжатыми прядями. Общий размер инвестиций по проекту составил более 1,6 млрд рублей.

В этом году на ММК-МЕТИЗ также реализуется крупный проект – ввод в эксплуатацию комплекса немецкой фирмы EJP по производству бунтового и пруткового калиброванного проката мощностью 36 тыс. тонн в год. Комплекс состоит из двух высокопроизводительных автоматических линий, способных выполнять несколько операций: от удаления окалины до упаковки. Общий размер инвестиций по проекту составил более 600 млн рублей. Для предприятия его реализация – это новый уровень производства и гарантированно высокое качество выпускаемого бунтового и пруткового калиброванного проката.

В IV квартале текущего года реализуются проекты по расширению производства продукции с цинковым покрытием. Речь идет о проволоке и крепежных изделиях. С этой целью приобретен агрегат непрерывного горячего оцинкования проволоки, ведется реконструкция имеющейся линии горячего оцинкования FIB. В рамках этого направления будет введена в эксплуатацию автоматическая линия гальванического оцинкования крепежа М6-М12 для получения защитного цинкового покрытия с целью повышения их коррозионной стойкости и улучшения товарного вида. Общий размер инвестиций по двум проектам составит 365 млн рублей.

На 2020 год на ММК-МЕТИЗ запланирован ввод в строй еще четырех производственных комплексов. В первом квартале будут смонтированы колпаковые печи для сфероидизирующего отжига калиброванного проката. Их запуск будет способствовать импортозамещению и увеличению производства автокомпонентов на территории России.

В дальнейшем на предприятии будут установлены комплекс перемоточных станков для формирования мотков проволоки по требованиям потребителя и комплекс холодновысадочных и резьбонакатных станков для производства машиностроительных болтов М16-М24, что позволит произвести замену изношенного оборудования и повысить производительность на 50-70%.

Еще один проект, намеченный на 2020 год, представляет собой ввод в эксплуатацию горячевысадочного автомата по производству железнодорожных болтов и путевых шурупов, в том числе типа «Фоссло» для высокоскоростных магистралей. Общий размер инвестиций в эти проекты превысит один миллиард рублей.

Отгрузка стали американскими заводами за 8 месяцев выросла на 1,8%

Отгрузка стали американскими заводами за 8 месяцев выросла на 1,8%

Согласно данным Американского института чугуна и стали (American Iron and Steel Institute, сокр. AISI) отгрузка готовой стальной продукции металлургическими предприятиями США в августе 2019 года составила 8472088 коротких тонн при росте на 4,4% по сравнению с 8115103 короткими тоннами в предыдущем месяце и также при росте на 0,4% по сравнению с 8441597 короткими тоннами в августе 2018 года.

По сравнению с предыдущим месяцем отгрузка горячекатаного листа в августе выросла на 10%, горячеоцинкованного листа и штрипса увеличилась на 7% и холоднокатаного листа стала больше на 3%.

За восемь первых месяцев текущего года вышеназванная отгрузка была на уровне 64810436 коротких тонн при росте на 1,8% по сравнению с 63656882 короткими тоннами за тот же период прошлого года.