НПО ”Ценротех” подготовило партию труб для АЭС ”Руппур” (Бангладеш)

НПО ”Ценротех” подготовило партию труб для АЭС ”Руппур” (Бангладеш)

ООО «НПО «Центротех» (предприятие Топливной компании Росатома «ТВЭЛ» в ЗАТО Новоуральск Свердловской области) завершило работы по электрохимической полировке труб для АЭС «Руппур», которая строится в Бангладеш с участием предприятий и специалистов Госкорпорации «Росатом».

Работы выполнены для дополнительной коррозионной защиты труб, которые являются составными частями ядерного реактора ВВЭР-1200. Полировка проведена на гальваническом производстве в электролитических ваннах открытого типа путем погружения труб в раствор кислоты под действием электрического тока.

После электрохимической полировки труб был выполнен стопроцентный контроль состояния наружной поверхности. Процедура включала визуальную проверку на предмет прижогов, трещин, продуктов коррозии, растравливания поверхности, а также проводилась с использованием профилометра для контроля шероховатости контактным методом. По результатам контрольных испытаний характеристики покрытия полностью соответствуют требованиям конструкторской документации.

Готовые трубы были отгружены в г. Волгодонск в филиал АО «АЭМ-технологии «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» – Атомэнергомаш).

Основной вклад Топливной компании ТВЭЛ в реализацию проекта АЭС «Руппур» – топливообеспечение электростанции. АО «ТВЭЛ» было выбрано единственным уполномоченным поставщиком ядерного топлива для обоих блоков АЭС «Руппур» до конца срока их эксплуатации и имеет соответствующий контракт с Бангладешской комиссией по атомной энергии.

Бразильский экспорт черного лома в сентябре увеличился на 16,4%

Бразильский экспорт черного лома в сентябре увеличился на 16,4%

Согласно данным Министерства развития, промышленности и внешней торговли Бразилии, экспорт лома черных металлов из этой страны в сентябре 2019 года составил 72370 тонн при росте на 16,4% по сравнению с 62160 тоннами месяцем ранее и также при росте на 138,4% по сравнению с сентябрем 2018 года. За девять первых месяцев текущего года вышеназванный экспорт был на уровне 475866 тонн, увеличившись на 77,6% относительно аналогичного периода прошлого года.

Стоимость сентябрьского экспорта черного лома снизилась на 4,9% до $20,9 млн., тогда как за девять первых месяцев она выросла на 17,5% до $147,6 млн., оба сопоставления на годовой основе. Средняя цена бразильского экспортного лома за 9-месячный период составляла $311 за тонну FOB при снижении на 33,9% по сравнению с годом ранее.

В январе-сентябре 2019 года основными направлениями бразильского экспорта черного лома были Бангладеш (32% всех объемов), Индия (20% всех объемов) и Индонезия (12% всех объемов).

”Байкальская горная компания” стала резидентом ТОР ”Забайкалье”

Байкальская горная компания и АО «Корпорация развития Дальнего Востока» заключили соглашение о реализации проекта по освоению Удоканского месторождения меди на территории опережающего развития «Забайкалье». Подписи под документом поставили председатель совета директоров ООО «БГК» Валерий Казикаев и генеральный директор АО «КРДВ» Аслан Канукоев.

Инвестор построит в Каларском муниципальном районе Забайкальского края современный горно-металлургический комбинат по добыче и переработке медной руды, производству катодной меди и товарного сульфидного концентрата. Объем инвестиций в проект в рамках соглашения с управляющей компанией составит 75,9 млрд рублей без НДС. Планируется, что первая очередь комбината будет введена в эксплуатацию в 2022 году. Мощность производства составит 12 млн тонн руды в год с возможностью дальнейшего расширения до 48 млн тонн руды в год.

«Проект даст мощный импульс социально-экономическому развитию Забайкальского края. Разработка Удоканского месторождения в рамках I очереди позволит создать более 1800 рабочих мест на предприятии инвестора и 10 тысяч рабочих мест в смежных отраслях. При этом объем налоговых отчислений и страховых взносов Байкальской горной компании в бюджеты всех уровней в течение 10 лет реализации первой очереди проекта составит около 10 млрд рублей», – отметил генеральный директор АО «Корпорация развития Дальнего Востока» Аслан Канукоев.

«Близкое расположение к транспортной инфраструктуре и промышленным зонам стран АТР, которые будут являться основными потребителями продукции комбината, позволит добиться максимальной операционной эффективности проекта», – заявил председатель совета директоров ООО «БГК» Валерий Казикаев.

Напомним, 1 августа 2019 года Председатель Правительства Российской Федерации Дмитрий Медведев подписал постановление о создании ТОР «Забайкалье». Он назвал проект освоения Удоканского месторождения «ключевым» для ТОР.

На первом этапе на ТОР предполагается реализация 15 инвестиционных проектов в горнорудной, строительной, сельскохозяйственной сферах, машиностроении, лесоперерабатывающей и пищевой промышленности. Осуществление данных проектов обеспечит создание более 9 000 рабочих мест и привлечет 196 млрд рублей частных инвестиций. С учетом подписанного соглашения на сегодняшний день на ТОР «Забайкалье» осуществляют деятельность 5 резидентов. Реализация заявленных проектов общей стоимостью 109,3 млрд рублей позволит создать свыше 2200 рабочих мест.

 

”Байкальская горная компания” стала резидентом ТОР ”Забайкалье”

На ”Красном Октябре” досрочно завершили ремонт воздухоразделительной установки

На ”Красном Октябре” досрочно завершили ремонт воздухоразделительной установки

Блок для производства сжатого кислорода и азота запущен после 20-дневной остановки.

Специалисты цеха ремонта металлургического оборудования и теплосилового цеха с опережением графика выполнили обширный комплекс плановых работ на воздухоразделительной установке (ВРУ КА-5). Благодаря эффективной организации ее отогрева и ремонта предприятию удалось быстрее вернуться к привычной системе энергообеспечения.

Воздухоразделительная установка является одним из блоков кислородной станции теплосилового цеха, где сжатый воздух путем глубокого охлаждения переходит в жидкое состояние и распадается на кислород, азот и другие газы. После разделения их возвращают в газообразное состояние, сжимают в компрессоре и под высоким давлением подают по трубопроводам в цеха. В копровом цехе им находят применение при резке металлолома, электросталеплавильный цех №2 использует кислород в процессе выплавки стали, обжимной крупносортный цех – для обработки металлопроката. На время плановой остановки ВРУ заводские подразделения перевели на привозные газы, закупаемые у сторонних производителей.

– Отогрев установки и сопутствующие ему ремонтные работы проводятся каждые два года, – рассказал заместитель главного энергетика Павел Серкин. – За этот срок на стенках агрегатов и узлов скапливается значительный осадок из диоксида углерода, ацетилена, льда и других веществ, образующихся при пониженных температурах в диапазоне от -183 до -196 градусов Цельсия. Намерзший слой снижает производительность установки и понижает качество производимых газов, именно поэтому важно своевременно проводить отогрев.

Параллельно заводские специалисты провели ревизию запорной арматуры блока – воздушного и азотного клапанов, системы азотно-воздушного охлаждения (АВО), кислородного и воздушного компрессоров по электрической и водной части. Для устранения утечек и повышения качества газов рабочие также выполнили опрессовку некоторых аппаратов блока. Таким образом, срок службы ВРУ продлен еще на два года.

Воздухораспределительная установка КА-5 была построена и введена в эксплуатацию в 1984 году для самостоятельного производства кислорода и азота, что значительно выгоднее закупки газов у поставщиков. Спустя 30 лет, в 2014 году, заводские специалисты провели модернизацию блока: были заменены все трубопроводы и насосы системы АВО, контрольные приборы и автоматика, налажена автоматизированная система управления. Для модернизации потребовалось более 50 дней простоя установки.

”NLMK La Louvière” инвестирует €150 млн. в выпуск премиальной стали

”NLMK La Louvière” инвестирует €150 млн. в выпуск премиальной стали

NLMK La Louvière, один из ведущих производителей плоского проката в Бельгии и компания Группы НЛМК, инвестирует 150 млн евро в проект модернизации стана горячей прокатки, который позволит выпускать более тонкий и высокопрочный прокат. В результате, потребители NLMK La Louvière смогут делать из этого продукта производительные и экологичные машины и сооружения.

Инвестиции в модернизацию стана являются частью Стратегии-2022 Группы НЛМК. По итогам модернизации NLMK La Louvière увеличит годовое производство проката с текущих 1,7 млн до 2,2 млн тонн к 2022 году, а также долю на рынке нишевых марок горячекатаного проката в странах ЕС.

Модернизация включает внедрение новейшей системы автоматизации, установку трех новых и модернизацию трех клетей чистовой прокатки, замену приводов и моторов клетей, новый отводящий рольганг и систему охлаждения, модернизированную систему водоподготовки.

Проект позволит площадке увеличить производство проката с толщиной до 1,2 мм, расширить спектр высокопрочных марок с пределом прочности выше 1000 MPa, а также предлагать клиентам лучшие на рынке качество поверхности и точность соблюдения целевых параметров.

Первая фаза проекта, который завершится в 2021 году, стартует в начале 2020 года. Исполнителем выбрана компания Primetals Technologies, ведущий поставщик инженерных решений на металлургическом рынке. Компания завершила базовый инжиниринг и приступила к производству оборудования.

«Этот проект поможет Группе НЛМК достичь одной из ключевых целей Стратегии 2022: увеличить продажи продукции с высокой добавочной стоимостью на 1,7 млн тонн. Рост будет достигнут путем расширения сортамента и улучшения качества продукции, а также за счет удовлетворения потребностей клиентов, которым нужна более легкая и более прочная сталь. Этот прорывной проект, представляющий собой крупнейшие инвестиции для NLMK La Louvière и его клиентов за последние десятилетия, станет фундаментом для дальнейшего развития предприятия», – отметил Бен де Вос, председатель правления NLMK International.

Информация об NLMK La Louvière

Расположенный в Бельгии NLMK La Louvière специализируется на производстве горячекатаного и холоднокатаного проката для автомобильного, строительного и машиностроительного секторов. Производительность предприятия: до 2 млн тонн горячекатаного проката, до 1,5 млн тонн горячекатаного травленого проката и до 0,6 млн тонн холоднокатаного проката в год.

Информация об NLMK Belgium Holdings

NLMK Belgium Holdings (NBH) – совместное предприятие Группы НЛМК (49%) и бельгийского инвестиционного фонда SOGEPA (49%); еще 2% акций являются казначейскими.

NBH объединяет европейских производителей плоского проката NLMK la Louviere и NLMK Strasbourg, сервисный центр NLMK Manage, а также производителей толстого листа NLMK Clabecq (Бельгия) и NLMK Verona (Италия).

Информация о Группе НЛМК

Группа НЛМК – вертикально-интегрированная металлургическая компания, крупнейший в России и один из самых эффективных в мире производителей стальной продукции.

Металлопродукция Группы НЛМК используется в различных отраслях, от строительства и машиностроения до энергетического оборудования и оффшорных ветровых установок.

Производственные активы НЛМК расположены в России, Европе и США. Мощности по производству стали компании превышают 17 млн тонн в год.

НЛМК демонстрирует высокую конкурентоспособность по себестоимости среди мировых производителей, прибыльность компании – одна из наиболее высоких в отрасли. Выручка компании за 2018 год составила 12 млрд долларов, показатель EBITDA – 3,6 млрд долларов. Соотношение Net Debt/EBITDA составило 0,25х. Компания имеет кредитный рейтинг инвестиционного уровня от S&P, Moody’s, Fitch и Эксперт РА.

Обыкновенные акции ПАО «НЛМК», free-float которых составляет 19%, торгуются на Московской Фондовой Бирже (тикер «NLMK»), глобальные депозитарные акции – на Лондонской фондовой бирже (тикер «NLMK:LI»). Акционерный капитал Компании разделен на 5 993 227 240 обыкновенных акций номинальной стоимостью 1 российский рубль.

Информация о SOGEPA
Инвестиционный фонд SOGEPA был основан в 1984 году в целях поддержки экономического развития региона Валлония. SOGEPA способствует созданию устойчивых бизнесов, инвестируя в промышленные проекты и активы. Фонд работает на основе принципов эффективных частных инвестиций, играя активную роль в стратегическом управлении компаний на уровне советов директоров.
Вместе с частными инвесторами SOGEPA выступает надежным партнером для расположенных в регионе Валлония компаний и для других предприятий промышленного сектора.

Информация о SOGEPA

Инвестиционный фонд SOGEPA был основан в 1984 году в целях поддержки экономического развития региона Валлония. SOGEPA способствует созданию устойчивых бизнесов, инвестируя в промышленные проекты и активы. Фонд работает на основе принципов эффективных частных инвестиций, играя активную роль в стратегическом управлении компаний на уровне советов директоров.Вместе с частными инвесторами SOGEPA выступает надежным партнером для расположенных в регионе Валлония компаний и для других предприятий промышленного сектора.

Специалисты предприятия ”Р.В.С.” демонтируют отделение обжига на ”СУМЗе”

Специалисты АО «Р.В.С.» (г. Магнитогорск Челябинской области) приступили к завершающему этапу ликвидации фасада здания обжигового отделения медеплавильного цеха СУМЗа.

Неиспользуемое несколько лет серо-коричневое кирпичное сооружение высотой 45 метров, поблескивающее осколками стекол в высоченных рамах, производило на гостей завода сильное впечатление. Одни шутили, что о такой натуре для съемок мечтал Хичкок, другие утверждали, что это хорошая площадка для экстремальных квестов. Тем не менее, строение разрушалось и становилось опасным. Поэтому его было решено снести.

За работу по ликвидации обжигового отделения взялось предприятие «Р.В.С.», навевающее поколению школьников советских времен ассоциации с известной повестью Аркадия Гайдара. Конечно, аббревиатура расшифровывается не «Реввоенсовет», а «Работы взрывные специальные». Предприятие работает в сфере ликвидации промышленных объектов более тридцати лет, хорошо себя зарекомендовало. Кроме здания обжига, у магнитогорцев на СУМЗе еще два объекта. Это галерея №23 отделения подготовки сырья и шихты медеплавильного цеха, успешно демонтированная в конце сентября. И цех двойного суперфосфата: сортировка строительного мусора, металлолома, ликвидация недообрушенных объектов. К ЦДС приступят в ближайшее время. 

– У каждого объекта есть свои особенности, свои определенные сложности, – рассказывает Ренат Уметбаев, главный инженер АО «Р.В.С». – Ликвидация здания обжигового отделения происходит в условиях действующего производства. Это стесненные условия, каждый шаг необходимо тщательно продумать и согласовать.

К ликвидации обжигового отделении магнитогорцы приступили 20 июня этого года. Провели подготовительные работы и демонтировали пешеходную галерею. Сначала работали внутри здания, частично убрали «начинку»: перегородки и металлоконструкции, остались в основном только несущие конструкции и стены. Первого октября дело дошло до фасада.

Разбирают сооружение механическим способом при помощи специального экскаватора-разрушителя (крашера) с супердлинной стрелой в 32 метра. Но даже такой супер-стрелы не хватило, чтобы достать до крыши высоченного здания. Для обеспечения безопасности при проведении работ пришлось сделать для крашера специальный пандус (горку). Для нее потребовалось перевезти порядка 3 тысяч тонн строительного мусора с объектов ликвидации цеха двойного суперфосфата. И работа пошла! Крашер заезжал на пандус, поднимал стрелу и принимался долбить. Обрушал этаж за этажом, сверху вниз.

По данным, на вторник, 8 октября, разобрали северную стену фасада обжигового отделения практически до первого этажа.

– Наша задача, демонтировать здание до отметки «0 метров». До нового года нам нужно разобрать его, вывезти весь мусор и металлолом, – сказал Ренат Уметбаев.

Обжиговое отделение МПЦ прекратило свою работу в 2008 году. Тогда СУМЗ окончательно перешел с отражательных печей на печи Ванюкова, и обжиг за ненадобностью был исключен из технологической цепочки завода.

Дело в том, что для отражательных печей требовалось сырье с низким содержанием серы. В обжиговом отделении медьцеха в печах кипящего слоя производили обжиг шихты, выжигали серу, получали огарок, порошок характерного красно-коричневого цвета. Кстати, из-за него площадь перед обжиговым отделением, где складировали огарок, сумзовцы до сих пор называют красной.

 

Специалисты предприятия ”Р.В.С.” демонтируют отделение обжига на ”СУМЗе”

”Металлоинвест” стремится к мировому лидерству по качеству железорудной продукции

”Металлоинвест” стремится к мировому лидерству по качеству железорудной продукции

Компания «Металлоинвест», ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, представила на 15-м горно-геологическом форуме МАЙНЕКС планы по развитию производства премиальной железорудной продукции.

Комплексные программы развития Лебединского и Михайловского ГОКов нацелены на улучшение качественных характеристик железорудного концентрата, окатышей и горячебрикетированного железа (ГБЖ), увеличение производства при снижении воздействия на окружающую среду, а также повышение операционной эффективности.

Прогнозный объем инвестиций Металлоинвеста в мероприятия по строительству и модернизации производственных мощностей ГОКов, запланированные до конца 2024 года, оценивается в 64 млрд рублей.

«Металлоинвест стремится к лидерству в горно-металлургической индустрии. Сегодня у нас есть четкий план действий, который обеспечит достижение этой амбициозной цели, – прокомментировал первый заместитель генерального директора – директор по производству УК «Металлоинвест» Андрей Угаров. Мы совершим технологический рывок – наши комбинаты станут мировыми лидерами по качеству окатышей и ГБЖ. Реализация программ развития ЛГОКа и МГОКа откроет перед Компанией новые рынки сбыта, повысит маржинальность продаж, обеспечит устойчивое развитие производства с минимальным уровнем воздействия на окружающую среду – как на предприятиях Металлоинвеста, так и у наших потребителей – металлургов».

На Михайловском ГОКе продолжается строительство Дробильно-конвейерного комплекса (ДКК) на юго-восточном и северо-восточном бортах карьера. Запущена первая очередь технологии тонкого грохочения Derrick на обогатительной фабрике, начата реализация второй очереди проекта – строительство нового корпуса дообогащения концентрата с применением высокоэффективного оборудования. В 2022 году на Михайловском ГОКе будет производится около 16,9 млн тонн высококачественного концентрата, в том числе, 8,8 млн тонн флотационного концентрата с содержанием железа 70%.

Строительство ДКК и нового корпуса дообогащения позволят вовлечь в переработку труднообогатимые руды с более высоким содержанием железа, снизить затраты на вскрышу и себестоимость добычи.

На фабрике окомкования Михайловского ГОКа модернизируются обжиговые машины с целью повышения производительности, улучшения качества окатышей и расширения линейки производства высокоосновных окатышей.

На обогатительной фабрике Лебединского ГОКа технология тонкого грохочения Derrick внедрена в 2015 – 2016 годах, ежегодно производится более 15 млн тонн дообогащенного концентрата с содержанием железа более 70%. Для дальнейшего повышения качества концентрата планируется внедрение технологии флотации.

Лабораторные исследования подтвердили возможность снижения содержания кремнезема в концентрате при применении флотации c 2,5-3% до 1,2%. Это позволит производить окатыши и ГБЖ с качественными характеристиками на уровне лучших мировых стандартов. Содержание железа в окатышах будет увеличено с 66% до 67,5%, содержание кремнезема – снижено с 3% до 1,65%. Содержание железа в ГБЖ вырастет с 90% до 92%, содержание кремнезема уменьшится с 3,75% до 2,2%. Решение о реализации проекта флотации планируется принять в 2020 году.

На фабрике окомкования Лебединского ГОКа начата реализация проекта по реконструкции обжиговых машин. В результате ожидается увеличение производительности машин на 13%, сокращение удельного расхода газа и электроэнергии на 12%, снижение экологической нагрузки за счет установки электрофильтров.

Планируется также модернизация цеха горячебрикетированного железа №1 (ЦГБЖ-1) и комплекса ГБЖ-3. Цели – увеличение производительности машин, повышение содержания углерода и железа в ГБЖ.

”Северсталь” начала монтаж установки тушения кокса на стройплощадке коксовой батареи №11

ПАО «Северсталь» приступило к монтажу установки сухого тушения кокса на площадке строительства комплекса коксовой батареи №11 с технологией трамбования угольной шихты на площадке Череповецкого меткомбината (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»). Стоимость инвестиционного проекта составляет около 33 млрд рублей. Инициатива реализуется в рамках одного из стратегических приоритетов компании – «Лидерство по затратам».

Установка сухого тушения кокса (УСТК) включает в себя пять подобъектов: камеры тушения кокса, котельную, вспомогательный корпус, пылеочистную и пылеосадительную станции. Сейчас подрядная организация «Коксохиммонтаж – 2» (Череповец) приступила к монтажу металлоконструкций и оборудования камеры тушения кокса, а также котельной. Подрядчики завершают возведение фундаментов и приступают к монтажным работам на участках, где будут расположены пылеочистная и пылеосадительная станции.

Специалисты генерального подрядчика «Трест «Коксохиммонтаж» одновременно продолжают возводить уникальные и особенно сложные объекты, среди них – дымовая труба высотой 120 метров и угольная башня высотой 70 метров. Кроме того, продолжаются работы по организации энергосетей, трубо и газопроводов. Непосредственно на площадке самой коксовой батареи около 90 специалистов со всей страны выполняют огнеупорную кладку первого блока, которая стартовала в июле 2019 года. При этом более 50% от общего объема огнеупорных материалов уже уложено.

«Особенность огнеупоров состоит в их качественных свойствах. Повышенная плотность и большая теплопроводность огнеупорных материалов обеспечит их устойчивость к жестким температурным условиям, а соответственно, сроки эксплуатации будут более длительными», – добавляет генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Справочно:

Коксовая батарея №11 с технологией трамбования угольной шихты станет первым агрегатом такого типа в России. Проект строительства данного агрегата получил положительное заключение Главгосэкспертизы. Генеральным подрядчиком по разработке рабочей документации выступает компания Paul Wurth Italia S.p.A. Генеральным подрядчиком строительства стало АО «Трест «Коксохиммонтаж» (Москва).

Объекты инфраструктуры – отделения конденсации, энерго- и электроснабжения, водоснабжения и водоотведения, а также устройство межцеховых коммуникаций выполнит ЗАО «ИНТЕХ» (Санкт-Петербург). Установка сухого тушения кокса для нового агрегата будет возведена ОАО «Коксохиммонтаж – 2» (Череповец).

Проект коксовой батареи №11 предполагает строительство двух блоков, производительность каждого из которых составит 700 тыс. тонн кокса в год. Общая производительность нового агрегата – 1 400 тыс. тонн в год. В эксплуатацию блоки планируется запустить последовательно – в 2020-ом и 2021-ом годах. При строительстве коксовой батареи №11 будет внедрен ряд современных технических разработок для защиты окружающей среды. Например, система беспылевой выдачи кокса из камеры, при которой выбросы очищаются от пыли в рукавном фильтре до 10 мг/м3.

«При монтаже подобъектов УСТК в сжатые сроки подрядчикам предстоит большой объем трудоемких операций. Общий вес оборудования для камер тушения кокса и котельной составляет около 3 тыс. тонн и 1,5 тыс. тонн соответственно. Важный технологический узел будет состоять из трех камер тушения общей производительностью около 90 тонн в час. При этом согласно особой технологии компании-поставщика Paul Wurth, такие объемы будут обеспечены за счет газодинамического распределения потока по всем слоям кокса внутри камеры тушения», – отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

 

”Северсталь” начала монтаж установки тушения кокса на стройплощадке коксовой батареи №11

 

”Северсталь” начала монтаж установки тушения кокса на стройплощадке коксовой батареи №11

В АО ”ЗЭМЗ” поступило оборудование для первого этапа крупного экологического проекта

На предприятии началась реконструкция системы газоочистки ЭСПЦ-2: на первом этапе выполняется модернизация существующей системы и идёт подготовка оборудования к монтажу новой, более эффективной.

Модернизация существующей системы повысит отсасывающую способность газоочистки и снизит запылённость в здании цеха и выбросы пыли в окружающую среду, проект модернизации выполнил проектно-конструкторский отдел завода. В настоящее время идут строительно-монтажные работы по установке нового, более мощного, дымососа, укомплектованного современным электродвигателем немецкого производства.

Новая система очистки отходящих газов второго электросталеплавильного цеха станет частью масштабной кампании по подготовке предприятия к работе в условиях освоения новых технологий производства и существенного увеличения объёмов загрузки. Данное направление стратегического развития, в числе прочих, было обозначено контролирующим акционером завода Павлом Кротовым.

Высокоэффективные вытяжные вентиляторы немецкого производства являются важным звеном в модернизации существующей системы газоочистки и обеспечат, уже в ближайшее время, вытяжку газов по газоходу из помещения цеха.

Вентиляционное оборудование будет установлено на прочное бетонное основание, поэтому первым этапом станет устройство фундамента – данные работы продолжатся до конца следующего месяца. В дальнейшем приступят к непосредственному монтажу оборудования. Весь комплекс работ, в том числе бетонные и механосборочные, выполнят специалисты заводского управления капитального строительства. Курировать своевременность и качество выполнения всех технических задач поручено руководителю проекта реконструкции газоочистки ЭСПЦ-2 Вячеславу Галанову из отдела главного металлурга.

В течение ближайшего времени на заводе также приступят к подготовке к монтажу нового оборудования современной газоочистки и новых рукавных фильтров, с помощью которых впоследствии будет осуществляться очистка отходящих газов от механических примесей.

Для справки: в АО «ЗЭМЗ» реализуются сразу несколько крупных проектов по модернизации и реконструкции производственных мощностей. Одним из ключевых направлений в этой работе является забота об окружающей среде, в том числе – воздушном бассейне. Новая газоочистка позволит существенно улучшить условия труда и обеспечить соответствие системы производства современным санитарным требованиям и нормативам даже в условиях существенного увеличения загрузки. После проведения реконструкции производительность газоочистки по отсасываемой пылегазовой смеси увеличится до 600 000 м³/ч. Новая, более мощная газоочистка соответствует современным требованиям и обеспечит требования по запылённости при выбросе газов в атмосферу не более 10 мГ/Нм³.

 

В АО ”ЗЭМЗ” поступило оборудование для первого этапа крупного экологического проекта

 

В АО ”ЗЭМЗ” поступило оборудование для первого этапа крупного экологического проекта

 

В АО ”ЗЭМЗ” поступило оборудование для первого этапа крупного экологического проекта

”НЛМК” повышает возможности собственного исследовательского центра

”НЛМК” повышает возможности собственного исследовательского центра

Лаборатория микроструктурного анализа липецкого центра исследований и разработок НЛМК (R&D центр) пополнилась уникальным прибором для изучения свойств металла – спектрометром тлеющего разряда Horiba GD-Profiler 2.

Новое оборудование позволяет заглянуть внутрь материала и определить концентрацию химических элементов на толщине слоя от десятых долей миллиметра до нанометров. Оно с точностью до 0,001% показывает содержание водорода, углерода, кислорода, азота и ряда других элементов в приповерхностных слоях проката, а также легирующих элементов и примесей в стали.

Высокая точность измерения важна при создании новых высокотехнологичных продуктов, свойства которых определяют различные варианты структуры поверхностного слоя. Например, на основе точных замеров новое оборудование поможет подбирать корректные режимы термической обработки при производстве определенных марок трансформаторной стали, чтобы обеспечить необходимые потребительские свойства готового проката.

Прибор незаменим также для послойного элементного анализа стали на всех стадиях – от выплавки до получения проката. Это поможет, например, изучить изменение свойств металла при использовании новых антикоррозионных покрытий, которые создаются в настоящее время на Липецкой площадке и на НЛМК-Страсбург (Франция).

Информация о Новолипецком металлургическом комбинате

Новолипецкий металлургический комбинат – крупнейший в России производитель стали, основная производственная площадка Группы НЛМК. Комбинат является ядром единой международной производственной цепочки Группы НЛМК с активами в России, ЕС и США.

Объем производства стали на Липецкой площадке составляет около 18% всего производства стали в России и около 80% всей стальной продукции Группы НЛМК.

Высококачественная металлопродукция НЛМК применяется в различных стратегически важных отраслях экономики, от строительства и машиностроения до производства энергетического оборудования и труб большого диаметра.

По итогам 2018 года объем производства стали на основной производственной площадке Группы НЛМК достиг 13,3 млн тонн – максимального показателя за все годы работы комбината, начиная с 1934 года. Выпуск стали при 100% загрузке сталеплавильных мощностей увеличился на 1% к уровню предыдущего года.

Китай в сентябре сократил выпуск свинца на 1,8%

Китай в сентябре сократил выпуск свинца на 1,8%

Как сообщило Главное таможенное управление КНР, производство первичного свинца в Китае в сентябре 2019 года составило 249,6 тыс. тонн, снизившись на 1,77% относительно предыдущего месяца и также сократившись на 2,74% по сравнению с сентябрем 2018 года

За девять первых месяцев текущего года китайское производство первичного свинца увеличилось на 0,52% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года.

Перевозки контейнеров с цветными металлами на Октябрьской железной дороге выросли на 2,5%

Перевозки контейнеров с цветными металлами на Октябрьской железной дороге выросли на 2,5%

В январе-сентябре 2019 года в зоне деятельности Октябрьской магистрали во всех видах сообщения было перевезено 664,3 тыс. контейнеров ДФЭ (TEU), что на 9,3% больше, чем за аналогичный период 2018 года.

Во внутреннем сообщении отправлено 322,5 тыс. ДФЭ (+8%), в транзитном – 13,9 тыс. ДФЭ (-8,3%), в экспортном – 112 тыс. ДФЭ (-12,8%), в импортном – 216 тыс. ДФЭ (+30,7%).

Перевозка груженых контейнеров во всех видах сообщения в январе-сентябре снизилась по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 1,5% и составила 270,7 тыс. ДФЭ (перевезено свыше 4,2 млн тонн грузов, +1,6%), в том числе:

  • руда цветная и серное сырье – 10,5 тыс. ДФЭ (выросла более чем в 2 раза к уровню января-сентября 2018 года);
  • автомобили и комплектующие – 12,6 тыс. ДФЭ (-10,7%);
  • цветные металлы – 11 тыс. ДФЭ (+2,5%);
  • химикаты и сода – 41,6 тыс. ДФЭ (+24%);
  • строительные – 11 тыс. ДФЭ (+5,1%);
  • лесные – 13 тыс. ДФЭ (+22,4%);
  • мясо и масло животное – 2,6 тыс. ДФЭ (+44,2%);
  • рыба – 737 ДФЭ (+68,5%);
  • промышленные товары – 18,2 тыс. ДФЭ (-13,4%);
  • бумага – 62 тыс. ДФЭ (-4,4%);
  • остальные и сборные – 8 тыс. ДФЭ (+4,6%);
  • машины, станки, двигатели – 17,8 тыс. ДФЭ (-7,5%);
  • комбикорма – 1 тыс. ДФЭ (+22,9%);
  • металлические конструкции – 1,5 тыс. ДФЭ (+58,4%);
  • нефть и нефтепродукты – 7 тыс. ДФЭ (+10,9%), сообщила служба корпоративных коммуникаций ОЖД.

Американский импорт стальной арматуры в августе упал на 5,2%

Американский импорт стальной арматуры в августе упал на 5,2%

Согласно предварительным данным, опубликованным Министерством торговли США, импорт стального арматурного проката в прутках в эту страну в августе 2019 года составил 80 тыс. тонн, снизившись на 5,2% относительно предыдущего месяца и также сократившись на 39,1% по сравнению с августом 2018 года.

Стоимость августовского импорта вышеназванной продукции была на уровне $40,2 млн. против $44,4 месяцем ранее и $74,2 млн. в августе прошлого года.

Основным поставщиком стального арматурного прутка в США в вышеназванном месяце была Испания, откуда была ввезена 31 тыс. тонн против 17 тыс. тонн месяцем ранее и 4,5 тыс. тонн в августе 2018 года. Другими крупными поставщиками были Оман – 20,3 тыс. тонн, ЮАР – 10,5 тыс. тонн, Мексика – 8 тыс. тонн и Италия – 3 тыс. тонн.

Перевозки контейнеров с черными металлами на ЮВЖД выросли на 44,1% с начала 2019 года

Перевозки контейнеров с черными металлами на ЮВЖД выросли на 44,1% с начала 2019 года

В январе-сентябре 2019 года на ЮВЖД во всех видах сообщения перевезено 41 тыс. 742 контейнера ДФЭ (TEU), что на 24% больше, чем за аналогичный период 2018 года.

Во внутреннем сообщении отправлено более 19,8 тыс. ДФЭ (+25,5%), в экспортном – почти 16,4 тыс. ДФЭ (+24,1%), в импортном – 5533 ДФЭ (+19,9%).

Перевозка груженых контейнеров во всех видах сообщения за девять месяцев 2019 года выросла по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 33,3% и составила 25290 ДФЭ (перевезено 667 тыс. 590 тонн грузов, +43%), в том числе:

– черные металлы – 21751 ДФЭ (рост +44,1% к уровню 9 месяцев 2018 года);

– строительные грузы – 86 (+48,3%);

– химикаты и сода – 1308 (-17,8%);

– метизы – 216 (-9,9%);

– промышленные товары народного потребления – 197 (+9,4%);

– остальные продовольственные товары – 1366 (+4,8%).