Год волгоградского ”Красного Октября”: идет постоянное обновление оборудования

32

Год волгоградского ”Красного Октября”: идет постоянное обновление оборудования

Традиционно в декабре принято подводить итоги за прошедший год. «ФедералПресс» продолжает серию публикаций о том, что происходило на волгоградском «Красном Октябре» в за это время, сегодня издание остановится на наиболее ярких примерах обновления оборудования.

В январе завершился второй этап ремонта пресс-ножниц Metso Lindemann Eto Cut 1240-10 занял полтора месяца – он проводился силами специалистов цеха по ремонту металлургического оборудования и копрового цеха. Они полностью заменили облицовку пресс-камеры, где происходит трамбовка металлолома, и отремонтировали ножевой узел, который измельчает будущую шихту.

«Процессы облицовки и в особенности ремонта ножевого узла были очень трудоемким. Впервые специалисты цехов выполняли столь ответственную работу, заменяли такие сложные детали и узлы и разбирались в нестандартных конструкционных решениях агрегата зарубежного производства», – рассказал начальник отдела ремонтов Технической дирекции Дмитрий Потапов.

Гидравлические пресс-ножницы Metso Lindemann Eto Cut 1240-10 предназначены для измельчения, пакетирования и трамбовки смешанного стального углеродистого лома и дробления чугунных изделий для получения шихты.

В марте завершились работы на шестом дымососе сталеплавильной печи №5. Впервые был задействован автомобильный кран грузоподъемностью 200 тонн. Благодаря этому не возникло необходимости перекрывать проходящие рядом железнодорожные пути для демонтажа старого и установки нового скруббера.

Скруббер является основным устройством системы мокрой газоочистки: именно здесь происходит улавливание мелких частиц, в том числе металлургической пыли, из отводимого от печи газа. Примеси перемешиваются с водой, образуя шлам, который по канализации выводится из цеха в шламонакопитель.

Замене скруббера предшествовала долгая подготовительная работа. Из проката собственного производства «Красного Октября» в ЦРМО изготовили новые металлоконструкции. Затем специалисты провели укрупненную сборку агрегата, после чего демонтировали старый скруббер – степень его износа была критической. Металл подвергся сильной коррозии, а потери мощности стали существенными, из-за чего эффективность мокрой газоочистки была снижена. После введения в эксплуатацию нового скруббера она возрастет в полтора раза.

«Работники подошли к выполнению ремонта очень ответственно и трудились с полной самоотдачей, несмотря на не самые благоприятные погодные условия», – отметил заместитель начальника ЦРМО по ремонтам Александр Дружков.

Помимо проведения плановых мероприятий по соблюдению экологической безопасности на заводе «Красный Октябрь» значительное внимание уделяется работоспособности инженерных коммуникаций. К началу марта завершен монтаж нового надземного водовода оборотного водоснабжения чистого цикла диаметром 1000 мм. Он предназначен для охлаждения, в первую очередь, элементов сталеплавильных печей ЭСПЦ-2, а также закалочных ванн цеха отделки металлопроката (ЦОМП). Прежний подземный водовод диаметром 800 мм был проложен в 1960-х годах и к настоящему времени сильно износился.

В июне в копровом цехе завода «Красный Октябрь» произошло долгожданное пополнение – к перегружателям марки Liebherr присоединился агрегат Sennebogen 825М, тоже немецкого производства. Благодаря расширению парка увеличилась производительность копрового цеха и сократилось время выгрузки-погрузки металлолома.

Перед началом работы на новом перегружателе персонал копрового цеха прошел технический инструктаж от представителей сервисной службы.

В июле на Волгоградском заводе буровой техники продолжилось поэтапное возобновление производства: заработали несколько участков цеха инструмента и оснастки, где персонал изготавливает метизную продукцию.

Основным агрегатом цеха в настоящее время является установка для термической резки металла с программным управлением. С ее помощью из листов металла вырезают разнообразные детали – элементы металлоконструкций и заготовки под метизы. В цехе также запущены в работу пять токарных станков и шесть мостовых кранов. Сейчас работа этого подразделения ориентирована на обеспечение сборки и комплектации металлоконструкций, которые пока составляют основной портфель заказов ВЗБТ.

На производственной площадке ВЗБТ также работает цех бурового оборудования (корпус №1), на котором лежит основной объем работы по выполнению заказов. В частности, это изготовление металлоконструкций для пешеходной эстакады на Центральной набережной Волгограда, вышек сотовой связи, физкультурно-оздоровительного комплекса в Волжском. В планах – сотрудничество с компанией «ЕвроХим – ВолгаКалий»; также ВЗБТ участвует в тендере на поставку продукции для дочерней компании госкорпорации «Роснефть».

В августе простоявшие 6 лет без дела машины газовой резки вновь запущены для выполнения крупного заказа

В корпусе №5 цеха №91 заработали две машины «Кристалл», предназначенные для раскроя больших листов металла: рабочая площадь каждой установки составляет 12 квадратных метров. Это единственные агрегаты на ВЗБТ, способные раскроить листы конструкционной стали шириной до 2 метров, длиной до 6 метров и толщиной 110 мм для получения заготовок для металлоконструкций.

Машины были приобретены и установлены в цехе в начале 2000-х годов, затем в ходе эксплуатации были модернизированы – обе получили программное управление. Они исправно работали до 2014 года, пока на обанкроченном предприятии не остановилось производство.

«Машины газовой резки «Кристалл» – одни из наиболее производительных на нашем предприятии. Металлические заготовки на площади 12-ти квадратных метров она нарежет за 8 часов. При этом значительный объем работы – подготовительный: программист-технолог сначала пишет специальную программу под каждую схему раскроя. Затем по этой программе оператор машины проводит непосредственно резку листов стали. В настоящее время обе машины задействованы в выполнении крупного заказа», – рассказал директор по производству ВЗБТ Виктор Алимов.

В октябре завод продолжил наращивать автоматизацию производств.

Числовое программное управление (ЧПУ) необходимо для автоматизации процесса резки металла без дополнительной помощи. Машина газовой резки в цехе ремонтного оборудования до недавнего времени работала по устаревшей технологии, которая не соответствовала современным требованиям. Благодаря переходу на ЧПУ агрегат стал более производительным и точным. При использовании новой технологии у машины газовой резки уменьшится срок и увеличится качество исполнения работы.

«Монтаж происходил полторы недели, а сама схема разрабатывалась около трех. Благодаря ЧПУ у оборудования повысилась точность работы, также обслуживание и управление стали намного проще», – сообщил инженер программист 1-ой категории АСУТП Владислав Пахомов.

Первым заданием для модернизированной машины газорезки станет раскрой металла для изготовления шестеренок. Эти детали отправятся в ОКЦ на блюминг. На этом же агрегате продолжат вырезать детали для других установок и оборудования цехов, ремонтом которых занимаются бригады ЦРМО – от прокатных станов до роликовых печей

В ноябре был поставлен новый трансформатор. Отделение отделки листового проката является одним из важнейших звеньев в технологической цепочке изготовления готовой продукции: здесь металл проходит правление, травление, зачистку, обрезку и готовится под отгрузку заказчикам. Работа всех станков и машин здесь зависит от подачи электроэнергии. Этот фактор напрямую зависит от работоспособности трансформаторов: находившиеся здесь до последнего времени агрегаты работал с момента открытия отделения.

Для стабильной работы всего ООЛП ЛПЦ было решено заменить два трансформатора на новые – силовой сухой трехфазный с естественно-воздушным охлаждением мощностью 1000 киловольт-ампер с классом напряжения 10 киловольт. Пришедшее на замену оборудование произведено в Санкт-Петербурге и технологически более совершенное, чем его предшественник. Так, в нем установлены датчики температуры обмотки для эффективного управления работой трансформатора, чтобы не допустить его перегрева. Срок службы нового агрегата при соблюдении условий эксплуатации составляет, по меньшей мере, 30 лет, а в следующем 2021 году планируется замена еще двух трансформаторов.