”Сплав” и ”Газпромтранс”: подписан новый контракт

”Сплав” и ”Газпромтранс”: подписан новый контракт

На минувшей неделе МК «Сплав» подписал договор на производство и поставку крупной партии арматуры и комплектующих для транспортно-экспедиторской компании ООО «Газпромтранс». Предприятие входит в состав ПАО «Газпром», имеет собственные подвижные пути и локомотивы и является одним из крупнейших операторов подвижного состава.

Продукция «Сплава» будет использована для проведения планового ремонта вагонов-цистерн, перевозящих сжиженный углеводородный газ.

Павел Замахин, начальник управления по продажам общепромышленного оборудования

«Мы уже более 10 лет сотрудничаем с «Газпромтрансом», они хорошо знакомы с нашей продукцией и ее качеством. На этот раз мы заключили годовой контракт, в рамках которого «Сплав» изготовит и поставит более 1000 единиц арматуры и запасных частей».

Первая партия продукции будет изготовлена и поставлена заказчику уже в декабре этого года.

”ЧМК” выдал ”Мечелу” кредит на 6 миллиардов

”ЧМК” выдал ”Мечелу” кредит на 6 миллиардов

Деньги пойдут на обеспечение работы общества

ПАО «Челябинский металлургический комбинат» (ЧМК) предоставило своей головной компании – ПАО «Мечел» (принадлежит Игорю Зюзину, доля участия в уставном капитале ЧМК – 91,6671%) – кредит на сумму свыше 6 миллиардов рублей.

Согласно официальному сообщению ЧМК, средства предоставлены для обеспечения финансово-хозяйственной деятельности «Мечела». Отметим, что сумма кредита составляет 2,82% от стоимости активов эмитента. Ранее совершение сделки было одобрено советом директоров предприятия Челябинска.

По условиям договора займа, все обязательства «Мечела» перед собственной структурой должны быть исполнены до 6 апреля 2022 года.

Напомним, в марте 2017 года «Мечел» уже занимал у ЧМК 16 миллиардов, тогда было подписано 23 соглашения, в том числе и с другими структурами группы. Ранее компания Игоря Зюзина занимала средства у госбанков. В целом задолженность перед крупнейшими кредиторами – Сбербанком, «Газпромбанком» и ВТБ – составляла 1,267 млрд долларов.

Автор: Ольга Кондрашова

”Атоммаш” модернизировал нагревательную печь

”Атоммаш” модернизировал нагревательную печь

Волгодонский филиал «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома – Атомэнергомаш) модернизировал нагревательную печь.

Оборудование прошло полный ремонт: от старой печи остался только металлический каркас и части механизмов передвижения заслонки пода. В печи заменили систему газо- и воздухоснабжения, дымоудаления, огнеупорную футеровку. Установили современные элементы автоматизированного управления, обеспечивающие высокое качество нагрева и термической обработки, простоту и надежность эксплуатации печи. Программа запускается автоматически с компьютера и исключает возможность работы с ошибочными режимами обработки. Также появилась улучшенная система безопасности. Компьютер контролирует давление и температуру в оборудовании и при малейшей утечке газа производит отключение печи. Кроме того, после модернизации нагревательная печь потребляет на 30% меньше газа и электричества.

Проведенные испытания показали высокую точность печи и подтвердили качественное выполнение требований технического задания. В настоящее время выполнен ввод оборудования в эксплуатацию и печь уже приняла на термообработку свои первые детали.

Нагревательная печь позволяет проводить термическую обработку крупногабаритных изделий, в том числе корпусов реактора, парогенератора, емкостного и колонного оборудования.

Таких крупных печей на Атоммаше две: в ширину и высоту размер оборудования достигает 10 метров, в глубину – 25, грузоподъемность – 650 тонн. Обновленное оборудование позволит обеспечить выполнение растущей производственной программы предприятия.

”РЭП Холдинг” получил патент на изобретение пусковой системы газотурбинного двигателя

В рамках реализации программы импортозамещения сотрудники Инженерного центра РЭП Холдинга разработали новый тип пусковой системы газотурбинного двигателя стартовой системы газотурбинной установки Т32, входящей в состав газоперекачивающего агрегата «Ладога-32». Благодаря высокому уровню сложности и новизны, данное техническое решение признано изобретением и защищено Патентом Российской Федерации, правообладателем которого является АО «РЭП Холдинг».

Над изобретением работала группа специалистов Инженерного центра РЭП Холдинга – главный специалист отдела нефтехимических компрессоров и СПГ Александр Слицкий, главный конструктор турбин и турбоагрегатов Сергей Ерохин, начальник отдела компоновки турбомашин и турбоагрегатов Артем Андропов, ведущий конструктор отдела нефтехимических компрессоров и СПГ Николай Иванов, ведущий конструктор отдела компоновки турбомашин и турбоагрегатов Ксения Лазовская.

Пусковая система содержит зубчатый редуктор, пусковое и валоповоротное устройство. Предлагаемое техническое решение, помимо основной функции запуска газотурбинного двигателя, обеспечивает возможность подключения полезной нагрузки через редуктор пусковой системы и передачи полезной нагрузке крутящего момента от ротора ГТД, работающего на стационарном режиме, что позволяет снизить мощность, потребляемую газотурбинной установкой. При этом предлагаемое исполнение пусковой системы газотурбинного двигателя при ее использовании в составе ГТУ обеспечивает повышение ресурса работы редуктора и надежности работы пусковой системы в целом, а также снижение уровня шума при работе редуктора.

Изобретение может быть использовано при разработке пусковых систем, преимущественно предназначенных для запуска газотурбинных двигателей с помощью валоповоротного устройства и пускового устройства (стартера), а также обеспечивающих возможность подключения полезной нагрузки, например, насосов или электрогенераторов, через редуктор.

 

”РЭП Холдинг” получил патент на изобретение пусковой системы газотурбинного двигателя

 

”РЭП Холдинг” получил патент на изобретение пусковой системы газотурбинного двигателя

”ВСПМО-Ависма” увеличила прибыль до 10 миллиардов

”ВСПМО-Ависма” увеличила прибыль до 10 миллиардов

При этом выручка изменилась незначительно

ПАО «Корпорация ВСМПО-Ависма» (Верхняя Салда, Свердловская область) по итогам 6 месяцев 2018 года получило прибыль в размере 9,94 миллиарда рублей.

В аналогичном периоде 2017 года предприятие показало прибыль в 6,94 млрд рублей. При этом выручка титановой корпорации изменилась незначительно – с 44,12 до 46,65 млрд рублей. Финансовые расходы «ВСМПО-Ависма» выросли с 1 млрд рублей до 3,5 млрд рублей. Данные приводятся в консолидированной отчетности предприятия.

Автор: Екатерина Демина

Доменный цех ”ЕВРАЗ НТМК” перешел на более экономичную и экологичную технологию

Доменный цех ”ЕВРАЗ НТМК” перешел на более экономичную и экологичную технологию

На доменных печах ЕВРАЗ НТМК установили систему, которая позволяет использовать горячий дым воздухонагревателей для нагрева доменного газа. Она позволяет нагревать доменный газ до температуры 110 градусов без применения дополнительных тепловых ресурсов, сообщает управление по связям с общественностью ЕВРАЗа.

Инвестиции в строительство новой системы составили более 240 млн руб. Техническое решение поможет снизить расход природного и доменного газов.

Поскольку образующиеся при сжигании газы не выбрасываются в атмосферу, а становятся дополнительным источником тепла, новая технология дает не только экономический, но и экологический эффект.

Также новая установка позволяет увеличить стойкость огнеупоров, так как превращает влагу, содержащуюся в доменном газе, в пар.

”Уралмашзавод” вдвое сократил убытки

”Уралмашзавод” вдвое сократил убытки

Выручка увеличилась на 1,5 миллиарда

ПАО «Уралмашзавод» (принадлежит ПАО «Газпромбанк») по итогам 9 месяцев 2018 года получило чистый убыток в размере 569,7 миллиона рублей против 1,039 миллиарда рублей в аналогичном периоде 2017 года.

Выручка предприятия выросла на 1,5 миллиарда – с 3,7 млрд рублей до 5,2 млрд рублей. Прибыль от продаж увеличилась с 47 до 528 млн рублей. Прочие доходы показали рост почти вдвое – с 296 до 493 млн рублей.

С начала года УЗТМ значительно увеличил размер задолженности по долгострочным банковским кредитам – с 4,8 до 17,4 млрд рублей. Размер задолженности по краткосрочным кредитам, напротив, снизился – с 20,6 до 10,5 млрд рублей.

Автор: Екатерина Демина

Перевозка железной руды по Великим озерам в октябре выросла на 5,7%

Перевозка железной руды по Великим озерам в октябре выросла на 5,7%

Как сообщила Ассоциация перевозчиков на Великих озерах (Lake Carriers' Association, LCA), поставки железной руды по американским Великим озерам в октябре 2018 года составили 5,8 млн. коротких тонн, увеличившись на 5,7% по сравнению с тем же месяцем 2017 года. Октябрьские объемы также были выше на 9% по сравнению с 5-летним среднемесячным показателем.

За десять первых месяцев текущего года вышеназванные поставки составили 45 млн. коротких тонн при снижении на 1,8% по сравнению с тем же периодом прошлого года, но при росте на 7,2% относительно 5-летнего среднего показателя за десять месяцев.

Самарский филиал ”ПГК” за 10 месяцев нарастил погрузку металлолома на 13%

Самарский филиал ”ПГК” за 10 месяцев нарастил погрузку металлолома на 13%

Объем погрузки лома черных металлов Самарским филиалом Первой грузовой компании (ПГК) в январе-октябре 2018 года составил 581,6 тыс. тонн. Грузооборот в этом сегменте вырос на 16% по отношению к аналогичному показателю прошлого года, до 455,5 млн тн-км.

«Положительная динамика – результат повышения операционной эффективности полувагонов. Так, в октябре оборот местного полувагона был ускорен к уровню прошлого года на 8%, с 3,9 суток до 3,6 суток. Это стало возможным благодаря взаимодействию со всеми участниками перевозочного процесса, преимущественно с ОАО «РЖД». Совместными усилиями были организованы доставка груза на станции назначения, подача полувагонов к месту выгрузки и скорейшее освобождение состава», – рассказал директор Самарского филиала ПГК Алексей Коренко.

Лом черных металлов следовал в полувагонах в адрес грузополучателей Юго-Восточной, Приволжской и Московской железных дорог.

Недропользователи Колымы за 10 месяцев добыли 33,2 тонны золота

Недропользователи Колымы за 10 месяцев добыли 33,2 тонны золота

В сравнении с январем-октябрем 2017 года добыча золота в регионе увеличилась на 14%.

В Магаданской области по итогам десяти месяцев 2018 года предприятия, осваивающие месторождения рудного и россыпного золота, добыли 33 186 кг драгметалла. Это на 14% больше, чем за тот же период в 2017 году.

Из общего объема, коренного золота получили 15 837 кг, россыпного – 17 349 кг. Серебра по итогам января-октября недропользователи добыли 597,8 кг. По отношению к аналогичному периоду прошлого года объем извлечения этого металла снизился на 7%. Об этом NEDRADV сообщили в Министерстве природных ресурсов Магаданской области.

Напомним, что всего в этом году золотодобытчики рассчитывают получить 37,1 тонну рудного и россыпного золота. Серебра планируется добыть 665 тонн. Таким образом, на данный момент годовой план по добыче золота выполнен на 89,5%, серебра – на 90%.

СПРАВКА

В 2017 году на территории Магаданской области объем добычи золота составил 32 950 кг, серебра – 779,5 тонн.

Бульдозер ”ЧТЗ” перевели на электронное управление

На Челябинском тракторном заводе, в составе группы УВЗ входит в госкорпорацию Ростех, изготовили современную модель бульдозера Б11 с гидромеханической трансмиссией, который полностью управляется с помощью джойстиков.

Разработкой и испытаниями машин с электрогидроуправлением конструкторы предприятия занимаются несколько лет, но это первый бульдозер с так называемым «полным» джойстиком. Если на ранее изготовленных тракторах с помощью джойстика можно было управлять только движением машины, теперь же – и всем навесным оборудованием тоже. Два дополнительных джойстика приводят в движение бульдозерный отвал и рыхлитель.

Многолетние связи с екатеринбургским НПО «Автоматика» помогли тракторостроителям подобрать для «проекта Б11» электронный контроллер – это своего рода бортовой компьютер – и оперативно разработать управляющую программу для него. Благодаря применению контроллера и джойстиков режим поворота осуществляется именно в той последовательности, в какой она и должна быть: сначала размыкается фрикцион, потом включается тормоз (хотя предусмотрен и аварийный режим с прямым выходом на тормоз). Такая схема исключает вероятность того, что неопытный оператор сожжет тормозные ленты, поворачивая только торможением, без использования фрикциона – электроника не допустит этого.

Создатели машины с «полным» джойстиком стремились сконструировать ее не только качественной, отвечающей запросам потребителей, но и технологичной, экономически выгодной. На новом агрегате отсутствует сервирующий механизм – часть системы управления трансмиссией. Он стал не нужен, когда появилась электронная система управления. Поэтому отпала необходимость в изготовлении для трактора сложного механического узла с множеством деталей. Это упростило «начинку» машины, но, с другой стороны, сделало ее более надежной.

Кроме того, наличие джойстиков позволило превратить кабину трактора в «капсулу», где уровень шума уменьшился на два децибела. А для комфорта оператора боковые стекла оснастили сдвижными форточками.

– Сейчас новая машина проходит заводские испытания. После их завершения она будет передана на подконтрольную эксплуатацию одному из предприятий-потребителей. Управлять ею будет не опытный заводской испытатель, который хорошо знает и бережет новинку, а, как говорится, первый попавшийся штатный тракторист, которого после короткого обучения посадят на этот Б11. В феврале должно начаться изготовление опытно-промышленной партии таких тракторов. В 2019 году намечается начать и серийный выпуск машины с новой системой управления, – подводит итог главный конструктор заводского специализированного конструкторского бюро по дорожно-строительной технике Леонид Вершинский.

Пресс-служба ООО «ЧТЗ-УРАЛТРАК»

Бульдозер ”ЧТЗ” перевели на электронное управление

Алюминиевая Ассоциация инициирует создание в России современных литейных центров

Алюминиевая Ассоциация инициирует создание в России современных литейных центров

Развитие литейного производства является важным этапом развития индустриального сектора. Литая продукция из алюминия широко применяется практически во всех отраслях промышленности, включая автомобилестроение, авиацию, судостроение, сельхозтехнику, энергетику, строительство и товары народного потребления. Так, текущая потребность автопрома в алюминии составляет 254 тыс. тонн в год при выпуске 1,8 млн шт. автомобилей в 2018 году. По прогнозу экспертов, к 2025 году рынок автомобилей достигнет 2,6 млн. шт., что значительно увеличит долю алюминия в автомобилестроении. Такие цифры прозвучали в ходе I Всероссийской конференции «Импортозамещение и развитие экспорта литых изделий из алюминиевых сплавов», организованной Алюминиевой Ассоциацией совместно с Российской Ассоциацией Литейщиков.

В работе конференции приняли участие представители Министерства промышленности и торговли РФ, крупнейших отечественных автопроизводителей, ведущих научно-образовательных и исследовательских центров, промышленных компаний, отраслевых объединений, производителей литейного оборудования, инжиниринговых компаний и др.

На конференции были обсуждены отраслевые вопросы литейного производства, такие, как модернизация оборудования и техперевооружение предприятий, необходимость подготовки квалифицированных кадров, совершенствование нормативных документов. Создание современных центров литья из алюминия позволит прийти к единому знаменателю в работе, выработав консолидированную позицию рынка согласно потребностям отраслей и компаний и направить усилия на развитие литейного производства страны. В России на долю импорта приходится более половины литой продукции – около 300 тыс. тонн полуфабрикатов или 20% от объема внутреннего спроса. При этом производство литых заготовок внутри страны продолжает сокращаться.

В рамках конференции состоялись тематические круглые столы, где участники мероприятия могли обсудить наиболее острые проблемы. В ходе дискуссии было констатировано, что проблема литейного производства носит комплексный характер, для решения которой нужен системный межотраслевой подход. Среди наиболее острых вопросов – отсутствие современного оборудования и технологий литья, низкая операционная эффективность, низкая загрузка мощностей, слабые компетенции продаж, нехватка полной линейки опытного обученного персонала.

«Важно понимать, что наличие свободных мощностей при текущем техническом оснащении предприятий – не гарантия развития литейного производства. Необходимо выработать консолидированную позицию по отрасли, разработав дорожную карту на основе материалов и предложений, прозвучавших на конференции. В ней нужно учесть развитие литейных специальностей в ВУЗах, подготовку инженерных кадров. Требуется уделить внимание обновлению и модернизации оборудования и технологий литья на действующих производствах. Принятые меры позволят не только увеличить потребление алюминия внутри страны, но и смогут развить экспорт литых изделий для автомобильной промышленности и других отраслей», – отметил Председатель Ассоциации Валентин Трищенко.

АМЗ ”Вентпром” помогает развивать потенциал Вьетнама

АМЗ ”Вентпром” помогает развивать потенциал Вьетнама

Создав вентилятор для старейшей шахты страны.

Артемовский машиностроительный завод “Вентпром” изготовит для вьетнамской компании Vinza Corporation вентиляторную установку главного проветривания АВМ-22. Контракт на ее создание и поставку был подписан 14 ноября 2018 года. Срок выполнения всех работ – 9 месяцев, сообщили “Уралинформбюро” в пресс-службе ООО “АМЗ “Вентпром”.

Эксплуатироваться вентиляторная установка будет на угольной шахте Thong Nhat, расположенной в районе города Хайфон на севере страны. Шахта с более чем вековой историей принадлежит государственной угледобывающей компании Vinacomin и является образцовой для Вьетнама.

Установка состоит из двух осевых вентиляторов с диаметром рабочих колес 2,2 метра, работающих поочередно с месячным интервалом. Металлическая конструкция размером 12,5 на 10 метров и весом порядка 50 тонн разместится на поверхности в специально оборудованном помещении. Согласно контракту, необходимые строительно-монтажные работы пройдут под контролем специалистов АМЗ.

Стоит отмтетить, что это не единственный проект “Вентпрома”, реализуемый “под ключ” – от изготовления вентиляторной установки, строительства сооружения и площадки, где она будет располагаться, до пусконаладочных работ и гарантийного (постгарантийного) обслуживания. Подобный проект ранее был реализован на Кольском полуострове по заказу АО “Апатит”.

Уральские металлурги ”замахнулись” на Книгу рекордов России

Металлурги «Уралэлектромеди» (предприятие металлургического комплекса УГМК) установили производственный рекорд. Рабочие выпустили 1 млн. тонн чистой меди по безосновной технологии* за 78 месяцев. Ни одному отдельно взятому заводу в России еще не удавалось достичь таких результатов. Производственники подали заявку, чтобы зафиксировать свое достижение в Книге рекордов России, а также сняли видео о рекорде.

Объем выпущенной продукции металлурги наглядно продемонстрировали с помощью интересных цифр. Если все «рекордные» катоды (пластины меди чистотой 99,9%, размером 1м х 1м х 1см) сложить друг на друга, то высота стопки составит 120 км, и ее вершина достигнет термосферы, где летают орбитальные станции, беспилотные спутники и возникает северное сияние. Выпущенной за указанный период меди достаточно, чтобы произвести 2,1 млн. км кабеля, которым можно обернуть земной шар 52 раза.

Предприятие готово улучшить свой результат. По словам главного инженера АО «Уралэлектромедь» Алексея Королёва, достижения металлургов связаны с работой нового цеха электролиза меди, который часть «рекордного» времени работал в режиме пуско-наладки, а значит не на полную мощность. Первая очередь современного производственного участка была запущена в 2012 году, вторая – в 2018 году. На первом катоде, который тоже стал частичкой рекорда, свои подписи оставили губернатор Свердловской области Евгений Куйвашев и гендиректор УГМК Андрей Козицын. Его создание стало одним из крупнейших инвестиционных проектов в промышленном секторе уральского региона, в строительство двух очередей инвестировали порядка 8,7 млрд. рублей. Сегодня новый цех электролиза «Уралэлектромеди» в числе передовых металлургических комплексов страны. По технологии, оснащенности оборудованием, условиям труда и экологической безопасности он соответствует всем современным международным требованиям.

Сейчас проектные мощности предприятия по производству безосновных катодов (две очереди) составляют 320 тыс. тонн в год. С июля 2018 года «Уралэлектромедь» ведет подготовку площадки под строительство третьей очереди цеха. С её запуском суммарная мощность выпуска катодов по безосновной технологии составит 400 тыс. тонн в год.

Интересные цифры

 

  • 1 млн. тонн чистой меди = 10 млн. катодов размером 1 м х1 м
  • Площадь 10 млн. катодов = 10 км2 = 44 стадиона «Лужники» (г.Москва)
  • 1 млн. тонн чистой меди = 2,1 млн. км кабеля = 52 раза вокруг земного шара
  • 1 млн. тонн чистой меди = 5 млрд. медных подстаканников (достаточно для 66% населения земли)
  • 1 млн. тонн чистой меди = 6,6 млн. км водопроводных труб = 8 водопроводных систем России

 

ПУТЬ К РЕКОРДУ:

 

  • Добыча и переработка более 70 млн. тонн руды = 12 пирамид Хеопса (по весу)
  • Строительство самого мощного цеха 28,7 тыс.м2 = 3 футбольных поля
  • Внедрение безосновной технологии – наиболее безопасной для человека и окружающей среды
  • 78 месяцев непрерывной работы

 

* Процесс электролитического рафинирования меди, в котором вместо медных основ используются листы из нержавеющей стали. Среди существующих данная технология является наиболее безопасной для окружающей среды.

Справка:

Технологическое оборудование цеха электролиза меди АО «Уралэлектромедь» подобрано с учетом последних достижений в области электрорафинирования меди. Процесс электролиза ведется в 896 электролизных ван­нах. Четыре технологических крана, обслуживающие пролеты двух очередей цеха (загрузка-выгрузка электродов), способны работать как в автоматическом, так и в полуавтоматическом режиме. За один час работы один кран может перевезти более 800 электродов, что в три раза производительнее мостовых кранов в старом цехе.

Во второй очереди внедрена катодосдирочная машина нового поколения, оснащенной шестью роботами манипуляторами. Она выполняет следующие операции: промывка катодов, сдирка, отбор пробы для определения химического состава, пакетирование с обвязкой стальной лентой. Использование роботизированной техники ускорило технологический процесс сдирки. Производительность новой машины – более 600 катодов в час, что на 40% выше, чем у аналогичного оборудования, работающего в первой очереди, построенной в 2012 году.

 

Уральские металлурги ”замахнулись” на Книгу рекордов России