Металлист

 

При этом выручка изменилась незначительно

ПАО «Корпорация ВСМПО-Ависма» (Верхняя Салда, Свердловская область) по итогам 6 месяцев 2018 года получило прибыль в размере 9,94 миллиарда рублей.

В аналогичном периоде 2017 года предприятие показало прибыль в 6,94 млрд рублей. При этом выручка титановой корпорации изменилась незначительно – с 44,12 до 46,65 млрд рублей. Финансовые расходы «ВСМПО-Ависма» выросли с 1 млрд рублей до 3,5 млрд рублей. Данные приводятся в консолидированной отчетности предприятия.

Автор: Екатерина Демина

Как сообщила Ассоциация перевозчиков на Великих озерах (Lake Carriers' Association, LCA), поставки железной руды по американским Великим озерам в октябре 2018 года составили 5,8 млн. коротких тонн, увеличившись на 5,7% по сравнению с тем же месяцем 2017 года. Октябрьские объемы также были выше на 9% по сравнению с 5-летним среднемесячным показателем.

За десять первых месяцев текущего года вышеназванные поставки составили 45 млн. коротких тонн при снижении на 1,8% по сравнению с тем же периодом прошлого года, но при росте на 7,2% относительно 5-летнего среднего показателя за десять месяцев.

Объем погрузки лома черных металлов Самарским филиалом Первой грузовой компании (ПГК) в январе-октябре 2018 года составил 581,6 тыс. тонн. Грузооборот в этом сегменте вырос на 16% по отношению к аналогичному показателю прошлого года, до 455,5 млн тн-км.

«Положительная динамика – результат повышения операционной эффективности полувагонов. Так, в октябре оборот местного полувагона был ускорен к уровню прошлого года на 8%, с 3,9 суток до 3,6 суток. Это стало возможным благодаря взаимодействию со всеми участниками перевозочного процесса, преимущественно с ОАО «РЖД». Совместными усилиями были организованы доставка груза на станции назначения, подача полувагонов к месту выгрузки и скорейшее освобождение состава», – рассказал директор Самарского филиала ПГК Алексей Коренко.

Лом черных металлов следовал в полувагонах в адрес грузополучателей Юго-Восточной, Приволжской и Московской железных дорог.

Развитие литейного производства является важным этапом развития индустриального сектора. Литая продукция из алюминия широко применяется практически во всех отраслях промышленности, включая автомобилестроение, авиацию, судостроение, сельхозтехнику, энергетику, строительство и товары народного потребления. Так, текущая потребность автопрома в алюминии составляет 254 тыс. тонн в год при выпуске 1,8 млн шт. автомобилей в 2018 году. По прогнозу экспертов, к 2025 году рынок автомобилей достигнет 2,6 млн. шт., что значительно увеличит долю алюминия в автомобилестроении. Такие цифры прозвучали в ходе I Всероссийской конференции «Импортозамещение и развитие экспорта литых изделий из алюминиевых сплавов», организованной Алюминиевой Ассоциацией совместно с Российской Ассоциацией Литейщиков.

В работе конференции приняли участие представители Министерства промышленности и торговли РФ, крупнейших отечественных автопроизводителей, ведущих научно-образовательных и исследовательских центров, промышленных компаний, отраслевых объединений, производителей литейного оборудования, инжиниринговых компаний и др.

На конференции были обсуждены отраслевые вопросы литейного производства, такие, как модернизация оборудования и техперевооружение предприятий, необходимость подготовки квалифицированных кадров, совершенствование нормативных документов. Создание современных центров литья из алюминия позволит прийти к единому знаменателю в работе, выработав консолидированную позицию рынка согласно потребностям отраслей и компаний и направить усилия на развитие литейного производства страны. В России на долю импорта приходится более половины литой продукции – около 300 тыс. тонн полуфабрикатов или 20% от объема внутреннего спроса. При этом производство литых заготовок внутри страны продолжает сокращаться.

В рамках конференции состоялись тематические круглые столы, где участники мероприятия могли обсудить наиболее острые проблемы. В ходе дискуссии было констатировано, что проблема литейного производства носит комплексный характер, для решения которой нужен системный межотраслевой подход. Среди наиболее острых вопросов – отсутствие современного оборудования и технологий литья, низкая операционная эффективность, низкая загрузка мощностей, слабые компетенции продаж, нехватка полной линейки опытного обученного персонала.

«Важно понимать, что наличие свободных мощностей при текущем техническом оснащении предприятий – не гарантия развития литейного производства. Необходимо выработать консолидированную позицию по отрасли, разработав дорожную карту на основе материалов и предложений, прозвучавших на конференции. В ней нужно учесть развитие литейных специальностей в ВУЗах, подготовку инженерных кадров. Требуется уделить внимание обновлению и модернизации оборудования и технологий литья на действующих производствах. Принятые меры позволят не только увеличить потребление алюминия внутри страны, но и смогут развить экспорт литых изделий для автомобильной промышленности и других отраслей», – отметил Председатель Ассоциации Валентин Трищенко.

Создав вентилятор для старейшей шахты страны.

Артемовский машиностроительный завод “Вентпром” изготовит для вьетнамской компании Vinza Corporation вентиляторную установку главного проветривания АВМ-22. Контракт на ее создание и поставку был подписан 14 ноября 2018 года. Срок выполнения всех работ – 9 месяцев, сообщили “Уралинформбюро” в пресс-службе ООО “АМЗ “Вентпром”.

Эксплуатироваться вентиляторная установка будет на угольной шахте Thong Nhat, расположенной в районе города Хайфон на севере страны. Шахта с более чем вековой историей принадлежит государственной угледобывающей компании Vinacomin и является образцовой для Вьетнама.

Установка состоит из двух осевых вентиляторов с диаметром рабочих колес 2,2 метра, работающих поочередно с месячным интервалом. Металлическая конструкция размером 12,5 на 10 метров и весом порядка 50 тонн разместится на поверхности в специально оборудованном помещении. Согласно контракту, необходимые строительно-монтажные работы пройдут под контролем специалистов АМЗ.

Стоит отмтетить, что это не единственный проект “Вентпрома”, реализуемый “под ключ” – от изготовления вентиляторной установки, строительства сооружения и площадки, где она будет располагаться, до пусконаладочных работ и гарантийного (постгарантийного) обслуживания. Подобный проект ранее был реализован на Кольском полуострове по заказу АО “Апатит”.

Металлурги «Уралэлектромеди» (предприятие металлургического комплекса УГМК) установили производственный рекорд. Рабочие выпустили 1 млн. тонн чистой меди по безосновной технологии* за 78 месяцев. Ни одному отдельно взятому заводу в России еще не удавалось достичь таких результатов. Производственники подали заявку, чтобы зафиксировать свое достижение в Книге рекордов России, а также сняли видео о рекорде.

Объем выпущенной продукции металлурги наглядно продемонстрировали с помощью интересных цифр. Если все «рекордные» катоды (пластины меди чистотой 99,9%, размером 1м х 1м х 1см) сложить друг на друга, то высота стопки составит 120 км, и ее вершина достигнет термосферы, где летают орбитальные станции, беспилотные спутники и возникает северное сияние. Выпущенной за указанный период меди достаточно, чтобы произвести 2,1 млн. км кабеля, которым можно обернуть земной шар 52 раза.

Предприятие готово улучшить свой результат. По словам главного инженера АО «Уралэлектромедь» Алексея Королёва, достижения металлургов связаны с работой нового цеха электролиза меди, который часть «рекордного» времени работал в режиме пуско-наладки, а значит не на полную мощность. Первая очередь современного производственного участка была запущена в 2012 году, вторая – в 2018 году. На первом катоде, который тоже стал частичкой рекорда, свои подписи оставили губернатор Свердловской области Евгений Куйвашев и гендиректор УГМК Андрей Козицын. Его создание стало одним из крупнейших инвестиционных проектов в промышленном секторе уральского региона, в строительство двух очередей инвестировали порядка 8,7 млрд. рублей. Сегодня новый цех электролиза «Уралэлектромеди» в числе передовых металлургических комплексов страны. По технологии, оснащенности оборудованием, условиям труда и экологической безопасности он соответствует всем современным международным требованиям.

Сейчас проектные мощности предприятия по производству безосновных катодов (две очереди) составляют 320 тыс. тонн в год. С июля 2018 года «Уралэлектромедь» ведет подготовку площадки под строительство третьей очереди цеха. С её запуском суммарная мощность выпуска катодов по безосновной технологии составит 400 тыс. тонн в год.

Интересные цифры

 

• 1 млн. тонн чистой меди = 10 млн. катодов размером 1 м х1 м
• Площадь 10 млн. катодов = 10 км2 = 44 стадиона «Лужники» (г.Москва)
• 1 млн. тонн чистой меди = 2,1 млн. км кабеля = 52 раза вокруг земного шара
• 1 млн. тонн чистой меди = 5 млрд. медных подстаканников (достаточно для 66% населения земли)
• 1 млн. тонн чистой меди = 6,6 млн. км водопроводных труб = 8 водопроводных систем России

 

ПУТЬ К РЕКОРДУ:

 

• Добыча и переработка более 70 млн. тонн руды = 12 пирамид Хеопса (по весу)
• Строительство самого мощного цеха 28,7 тыс.м2 = 3 футбольных поля
• Внедрение безосновной технологии – наиболее безопасной для человека и окружающей среды
• 78 месяцев непрерывной работы

 

* Процесс электролитического рафинирования меди, в котором вместо медных основ используются листы из нержавеющей стали. Среди существующих данная технология является наиболее безопасной для окружающей среды.

Справка:

Технологическое оборудование цеха электролиза меди АО «Уралэлектромедь» подобрано с учетом последних достижений в области электрорафинирования меди. Процесс электролиза ведется в 896 электролизных ван­нах. Четыре технологических крана, обслуживающие пролеты двух очередей цеха (загрузка-выгрузка электродов), способны работать как в автоматическом, так и в полуавтоматическом режиме. За один час работы один кран может перевезти более 800 электродов, что в три раза производительнее мостовых кранов в старом цехе.

Во второй очереди внедрена катодосдирочная машина нового поколения, оснащенной шестью роботами манипуляторами. Она выполняет следующие операции: промывка катодов, сдирка, отбор пробы для определения химического состава, пакетирование с обвязкой стальной лентой. Использование роботизированной техники ускорило технологический процесс сдирки. Производительность новой машины – более 600 катодов в час, что на 40% выше, чем у аналогичного оборудования, работающего в первой очереди, построенной в 2012 году.