”Уралвагонзавод” планирует сэкономить 20% на изготовлении деталей для спецтехники

30

Металлурги Уралвагонзавода Госкорпорации Ростех модернизировали машину литья под низким давлением. Проведенные мероприятия повышают качество выпускаемой продукции и дают дополнительный экономический эффект.

Машина предназначена для изготовления самых сложных и дорогостоящих алюминиевых деталей для спецтехники и крупногабаритных отливок. Она совмещает в себе и кокильный станок, и машину для заливки песчаных форм, что также актуально в свете ближайших планов металлургов – печатать формы по 3D-моделям. Уже получены первые положительные результаты, которые подтверждают правильность принятого решения. В будущем при максимальной загрузке это оборудование сможет выдавать готовую деталь каждые два часа.

Машина изготовлена на Уралвагонзаводе по чертежам одного из российских предприятий. Она уникальна своими большими габаритами: второй такой в России нет. В процессе модернизации в машине установлена современная система управления: заменены компьютерные программы, контроллеры для управления движениями и циклом заливки, усовершенствована печь. Вместо металлического тигля – приспособления в виде емкости из огнеупорного материала для нагрева и расплавления различных видов металлов – установлен графитовый, что позволяет сделать печь полностью герметичной.

Также в машине впервые на Уралвагонзаводе применен кокиль (разборная форма для литья), нагреваемый термоэлектрическими обогревателями до температуры 2500 °С. Если ранее разогрев печи осуществлялся с помощью горелки и был неуправляемым, то сейчас эта система более стабильна. Можно регулировать режим нагрева кокиля, управлять временем заливки и силой давления, с которой металл поступает в металлическую форму. Причем регулировать можно одновременно все режимы по заданному графику.

Так как, в отличие от песчаных форм, кокили являются многоразовыми, происходит экономия и на создании форм, и на литниково-питающих системах – порядка 20%. Также планируется получить экономию при механической обработке отливок, имеющих значительно более точные размеры.

Эта сложнейшая модернизация была проведена под руководством службы главного инженера. В ней участвовали многие подразделения предприятия – металлурги, конструкторы КБ механизации и автоматизации производства, энергетики и механики, работники производства нестандартного оборудования. Немалые усилия приложили службы снабжения.

«Об этом достижении особенно приятно говорить в канун Дня металлурга, ведь первые детали, изготовленные на модернизированной машине, получились ожидаемого качества с выявлением требований незначительной корректировки этой непростой технологии. Испытания показали, что машина выполняет все заложенные в нее задачи. Есть даже некоторый резерв, который при необходимости, при смене технологии позволит увеличить давление и время выдержки. Запас мощностей достаточный», – отметил заместитель главного металлурга Уралвагонзавода Сергей Мартыненко.

 

”Уралвагонзавод” планирует сэкономить 20% на изготовлении деталей для спецтехники